2.6 Методика определения отражательной способности и

коэффициента яркости.

Величина отражательной способности (коэффициента зеркального отражения) стальных поверхностей определялась с помощью блескомера фотоэлектрического типа ФБ-2 относительно серебряного зеркальца. Его величина отражательной способности при геометрии освещения наблюдения 45°/45° принималась за 100%. В процессе измерения сначала датчик блескомера устанавливался на зеркальную поверхность и соответствующими ручками указатель микрамперметра подводился к отметке шкалы, соответствующей 100% (1 µА по шкале прибора). Затем датчик переносился на контролируемую поверхность и отмечалось показание блескомера по шкале. Показание блескомера, умноженное на 100, является коэффициентом зеркального отражения.

Исследования блеска латунных поверхностей проводились с помощью фотометра универсального объективного (ФОУ). В качестве контролируемого параметра был выбран коэффициент яркости. Коэффициентом яркости поверхности называют отношение яркости освещенной поверхности к яркости «идеального рассеивателя», находящегося в тех же условиях освещения. За «идеальный рассеиватель» принимают поверхность, отражающую в соответствии с законом Ламберта весь падающий на нее световой поток. Коэффициент яркости поверхности зависит от угла падения лучей и от направления наблюдения. В работе коэффициент яркости измерялся в направлении перпендикуляра к образцу при освещении под углом 45° к его поверхности.

2.7 Методика определения контактного сопротивления

Для измерения контактного сопротивления в соответствии с ГОСТ 9.302.88 было использовалось устройство, реализующее трехзондовый метод амперметра-вольтметра. Структурная схема устройства показана на рис. 2.4. Использовались зонды из латуни с радиусом закругления в точке контактирования 3,2 мм, центральный зонд был покрыт слоем гальванического золота толщиной 1,5...2,0 мкм и нагружался с помощью гири, сила нажима на образец 0,49 Н (50 г). Сила тока через исследуемый контакт составляла 50 мА. При соприкосновении зондов с исследуемой поверхностью производилось измерение напряжения между потенциальными проводниками. За конечный результат бралось среднеарифметическое значение из пяти измерений, проведенных в разных точках исследуемой поверхности. Контактное сопротивление R_k вычислялось по формуле R_k = U/I.

Рис.2.4– Схема измерения контактного сопротивления

2.8 Составы электролитов и режимы обработки

В работе для исследований использовались плоско-параллельные образцы из латуни марки Л63, углеродистых (Ст40, 08кп) и коррозионно- стойкой (Х18Н10Т) сталей, которые полировались различными способами, а затем проводился сравнительный анализ полученных результатов. Механическая обработка проводилась на шлифовальном станке войлочными и матерчатыми кругами с применением полирующих паст. Химическое и электрохимическое полирование осуществлялось согласно [3] в растворах следующего состава:

• химическое полирование для латуни (г/л): Н₃РО₄– 935...950, HNO_з– 280 ..290, СН₃СООН – 280...260 при температуре (15...30)° С в течение (1... 6) минут;

• для углеродистых сталей (г/л): Н₃РО₄ –1 л, Н₃ВО₃ – 0.2, СrО₃ – 10, Na₂O • SiO₂ – 2, NaCl – 4, KMnO₄ при температуре (100...105)°С в течение (0,5... 3) минут;

• электрохимическое полирование для латуни (масс, доля %): Н₃РО₄ – 88...90, СrO₃ – 10...12 при плотности анодного тока (15...60) А/дм ², температуре (20.. .40)° С в течение (5... 10) минут;

• для углеродистых сталей: Н₃РО₄ – 50, H₂SO₄ – 40, Н₂0 – 10, КМЦ – 1 г/л при плотности катодного тока (100...200) А/дм² при температуре (20... 30)° С в течение (0,5... 3) минут.

Электролитно-плазменная обработка:

• для латуни (масс, доля %): (NH₄)₂SO₄ – 0.1... 1.0, трилон Б – 1.0... 6.0, остальное вода при напряжении на аноде (220...330) В, температуре раствора (60...90)°С в течение 1... 3 минут;

• для углеродистых сталей (г/л): NaCl – 20...30, NH₄CI – 1...3, остальное вода, при напряжении на аноде (240...330) В, температуре раствора (60... 90)° С в течение 3... 5 минут.

• для коррозионно-стойкой стали (%): (NH₄)₂SO₄ – 2...6, остальное вода, при напряжении на аноде (240...330) В, температуре раствора (60... 90)° С в течение 2...6 минут.

Следует отметить, что в состав электролитов при ЭПО входила обычная техническая вода.

Электрохимические никелевые покрытия, исследуемые в работе наносились на плоские образцы из латуни и углеродистой стали из электролита следующего состава (г/л): NiSO4 • 7Н₂0 – 70...75, Na₂SO₄ • 10Н₂О – 40...50, Н₃ВО₃ – 25...30, NaCl – 5... 10, остальное – вода. Электроосаждение проводилось при температуре электролита (17...20)° С и плотности катодного тока 0,75 А/дм ², pH электролита при этом было в пределах 5,6... 5,8. Толщина покрытия контролировалась методом взвешивания.