6.4.2 Расчёт сметной стоимости предлагаемой оснастки

Расчёт затрат на материалы представлен в таблице 19.

Таблица 19 – Затраты на материалы

Наименование материала	Цена, руб/кг	Норма расхода, кг		Стоимость, руб
1 Ст3	28	4900		137200
2 Ст 45	32	770		26640
3 30ХГСА	37	730		27010
Итого				190850
Транспортные расходы (10 %)				19085
Всего			209935

Расчёт затрат на оплату труда производственных рабочих, а так же страховые взносы и дополнительная заработная плата производится в таблице 20.

Таблица 20 – Затраты на оплату труда производственных рабочих

Профессия	Разряд рабочего	Трудоёмкость, нормо – час	Часовая ставка рабочего, руб	Заработная плата, руб
Электро – сварщик	4	74	103,23	7639
Газо – резчик	4	76	99,59	7568,84
Резчик	3	60	89,55	5373
Токарь	4	457	104,05	47550,85
Оператор фрезерного станка с ЧПУ	5	370	120,38	44540,6
Слесарь	5	2300	106,53	245019
Основная заработная плата				357691,3
Дополнительная заработная плата (90 % от основной)				321922
Страховые взносы (30 % от основной и дополнительной)				224884
Итого затрат на оплату труда основных производственных рабочих				904497

Расчёт амортизационных отчислений выполняется в таблице 21.

Таблица 21 – Расчёт амортизации оборудования

Наименование оборудования	Установленная мощность, кВт	Годовой фонд времени работы оборудования, ч	Машинное время, ч	Балансовая стоимость оборудовани я, руб	Норма амортизации, %	Амортизационные отчисления за один машино – час работы, руб		Амортизационные отчисления за машинное время работы оборудования, руб
1 Токарный станок CU 325/750	1,9	1976	457	697199	15	53		17649
2 Обрабатывающий центр MBV – 10 JET	11		370	3400000	10	172		63664
Итого							81313

Затраты на материалы З_МАТ, руб и запчасти для ремонта оборудования составляют 0,2 % от стоимости основных материалов З_М, руб и определяются по формуле (12):

З_МАТ = З_М · 0,002, (12)

где З_М – затраты на основные материалы, руб;

З_М = 209935 руб.

Тогда:

З_МАТ = 209935 · 0,002 = 420 руб.

Заработная плата вспомогательных рабочих З_ВСП, руб включая страховые взносы равны 25 % от заработной платы основных производственных рабочих З_ОЗП, руб и определяется по формуле (13):

З_ВСП = З_ОЗП · 0,25, (13)

где З_ОЗП – заработная плата основных производственных рабочих, руб;

З_ОЗП = 904497 руб.

Тогда:

З_ВСП = 904497 · 0,25 = 226124 руб.

Затраты на электроэнергию З_Э, руб, определяются для каждого вида оборудования и полученные значения суммируются между собой, по формуле (14):

З_Э = · Ц_Э, (14)

где P_i – установленная мощность единицы оборудования, кВт;

n_i – принятое количество единиц оборудования, ед.;

t_i – машинное время, нормо – ч.;

К_i – коэффициент загрузки оборудования по времени;

К_i = 0,93;

К_m – коэффициент загрузки оборудования по мощности;

К_m = 0,95;

К_n – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети;

К_n = 0,96;

Ц_Э – цена 1 кВт · ч электроэнергии, руб;

Ц_Э = 5 руб.

Тогда:

З_Э1 = · 5 = 49 руб,

З_Э2 = · 5 = 481 руб,

З_Э = 49 + 481 = 530 руб.

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяется как 13000 руб. в год на одного основного производственного рабочего.

Износ инструмента за один машино – час работы оборудования И_t, руб определяется по формуле (15):

И_t = , (15)

где Н_ИЗ – норматив износа инструмента на одного производственного рабочего, руб;

Н_ИЗ = 13000 руб;

Ч_ОСН – число основных производственных рабочих, чел;

Ч_ОСН = 2 чел;

Ф_Г – годовой фонд рабочего времени, ч;

Ф_Г = 1976 ч.

Тогда:

И_t = = 13 руб.

Износ инструмента за машинное время работы оборудования И_МАШ, руб определяется по формуле (16):

И_МАШ = И_t · t, (16)

где И_t – износ инструмента за один машино – час работы оборудования, руб;

И_t = 13 руб;

t – машинное время всех операций, выполняемых на станках в данном технологическом процессе, нормо – ч;

t = 827 нормо – час.

Тогда:

И_МАШ = 13 · 827 = 10751 руб.

Прочие расходы в РСЭ определяются как 13 % от суммы ранее рассчитанных статей затрат и определяются по формуле (17):

З_ПРОЧ = (З_АМОР + З_МАТ + З_ВСП + З_Э + И_МАШ) · 0,13, (17)

где З_АМОР = 81313 руб;

З_МАТ = 420 руб;

З_ВСП = 226124 руб;

З_Э = 530 руб;

И_МАШ = 10751 руб.

Тогда:

З_ПРОЧ = (81313 + 420 + 226124 + 530 + 10751) · 0,13 = 41488 руб.

Расчёт на содержание и эксплуатацию оборудования осуществляется в таблице 22.

Таблица 22 – Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статьи	Сумма расходов, руб
1 Амортизация оборудования	81313
2 Эксплуатация и ремонт оборудования	–
2.1 Материалы и запчасти	420
2.2 Заработная плата вспомогательных рабочих, включая страховые взносы	226124
2.3 Электроэнергия для технологических нужд	530
3 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	10751
4 Прочие расходы	41488
Итого	360626

Цеховые расходы З_ЦЕХ, руб определяются на уровне 74 % от основной заработной платы производственных рабочих и определяются по формуле (18):

З_ЦЕХ = З_ОСН · 0,74, (18)

где З_ОСН – основная заработная плата основных рабочих, руб;

З_ОСН = 357691,3 руб.

Тогда:

З_ЦЕХ =357691,3 · 0,74 = 264692 руб.

Сумма изготовления оснастки рассчитывается по формуле (19):

S_ОСН = З_М + З_ОЗП + З_ДЗ + З_СТР + З_РСЭО + З_ЦЕХ, (19)

где З_М = 209935 руб;

З_ОЗП = 357691,3 руб;

З_ДЗ = 321922 руб;

З_СТР = 224884 руб;

З_РСЭО = 360626 руб;

З_ЦЕХ = 264692 руб.

Тогда:

S_ЦЕХ = 209935 + 357691,3 + 321922 + 224884 + 360626 + 264692 =

= 1739750 руб.

6.5 Расчёт технологической себестоимости изготовления каркаса руля высоты

6.5.1 Расчёт базовой технологической себестоимости изготовления каркаса руля высоты

Расчёт затрат на материалы представлен в таблице 23.

Таблица 23 – Затраты на материалы

Наименование материала	Единица измерения	Цена, руб	Норма расхода,	Стоимость, руб
Препрег КМУ – 11	м2	1800	28	50400
Ацетон	л	100	2	200
Связующее ЭДТ – 69Н	л	850	11	9350
Стеклоткань ЭЗ – 100 – (90)	м2	50	30	1500
Лента склеивающая ЛТ – 19	ед.	70	3	210
Ткань АТОМ – 1	м2	435	14	6090
Лента герметизирующая «Герлен – УТ»	м2	14,58	16	233,3
Герметик ВГО	кг	84	2	168
Итого				68151,3
Транспортные расходы (10 %)				6815,1
Всего				74966,4

Расчёт затрат на оплату труда производственных рабочих, а так же страховые взносы и дополнительная заработная плата производится в таблице 24.

Таблица 24 – Затраты на оплату труда производственных рабочих

Профессия	Трудоёмкость, нормо – час	Часовая ставка рабочего, руб	Заработная плата, руб
Сборщик склейщик изделий из ПКМ	211,04	94,36	19913,7
Контролёр	11,35	86,28	979,3
Оператор автоклава	35,87	91,67	3286
Основная заработная плата			24179
Дополнительная заработная плата (90 % от основной)			21761
Страховые взносы (30 % от основной и дополнительной)			13782
Итого затрат на оплату труда основных производственных рабочих			59722

Расчёт амортизационных отчислений выполняется в таблице 25.

Таблица 25 – Расчёт амортизации оборудования

Наименование оборудования	Машинное время, ч	Установленная мощность, кВт	Годовой фонд времени работы оборудования	Балансовая стоимость оборудования, руб	Норма амортизации, %	Амортизационные отчисления за один машино – час работы, руб	Амортизационные отчисления за машинное время работы оборудования, руб
Автоклав типа «Шольц»	35,87	500	1976	5000000	10	253	9075

Затраты на материалы З_МАТ, руб и запчасти для ремонта оборудования составляют 0,2 % от стоимости основных материалов З_М, руб и определяются по формуле (20):

З_МАТ = З_М · 0,002, (20)

где З_М – затраты на основные материалы, руб;

З_М = 74966,4 руб.

Тогда:

З_МАТ = 74966,4 · 0,002 = 150 руб.

Заработная плата вспомогательных рабочих З_ВСП, руб включая страховые взносы равны 25 % от заработной платы основных производственных рабочих З_ОЗП, руб и определяется по формуле (21):

З_ВСП = З_ОЗП · 0,25, (21)

где З_ОЗП – заработная плата основных производственных рабочих, руб;

З_ОЗП = 59722 руб.

Тогда:

З_ВСП = 59722 · 0,25 = 14931 руб.

Затраты на электроэнергию З_Э, руб, определяются по формуле (22):

З_Э = · Ц_Э, (22)

где P_i – установленная мощность единицы оборудования, кВт;

n_i – принятое количество единиц оборудования, ед.;

t_i – машинное время, нормо – ч.;

К_i – коэффициент загрузки оборудования по времени;

К_i = 0,93;

К_m – коэффициент загрузки оборудования по мощности;

К_m = 0,95;

К_n – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети;

К_n = 0,96;

Ц_Э – цена 1 кВт · ч электроэнергии, руб;

Ц_Э = 5 руб.

Тогда:

З_Э = · 5 = 1376 руб.

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяется как 10000 руб. в год на одного основного производственного рабочего.

Износ инструмента за один машино – час работы оборудования И_t, руб определяется по формуле (23):

И_t = , (23)

где Н_ИЗ – норматив износа инструмента на одного производственного рабочего, руб;

Н_ИЗ = 10000 руб;

Ч_ОСН – число основных производственных рабочих, чел;

Ч_ОСН = 1 чел;

Ф_Г – годовой фонд рабочего времени, ч;

Ф_Г = 1976 ч.

Тогда:

И_t = = 5 руб.

Износ инструмента за машинное время работы оборудования И_МАШ, руб определяется по формуле (24):

И_МАШ = И_t · t, (24)

где И_t – износ инструмента за один машино – час работы оборудования, руб;

И_t = 5 руб;

t – машинное время всех операций, нормо – ч;

t = 35,87 нормо – час.

Тогда:

И_МАШ = 5 · 35,87 = 180 руб.

Прочие расходы в РСЭ определяются как 13 % от суммы ранее рассчитанных статей затрат и определяются по формуле (25):

З_ПРОЧ = (З_АМОР + З_МАТ + З_ВСП + З_Э + И_МАШ) · 0,13, (25)

где З_АМОР = 9075 руб;

З_МАТ = 150 руб;

З_ВСП = 14931 руб;

З_Э = 1376 руб;

И_МАШ = 180 руб.

Тогда:

З_ПРОЧ = (9075 + 150 + 14931 + 1376 + 180) · 0,13 = 2168 руб.

Расчёт на содержание и эксплуатацию оборудования осуществляется в таблице 26.

Таблица 26 – Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статьи	Сумма расходов, руб
1 Амортизация оборудования	9075
2 Эксплуатация и ремонт оборудования	–
2.1 Материалы и запчасти	150
2.2 Заработная плата вспомогательных рабочих, включая страховые взносы	14931
2.3 Электроэнергия для технологических нужд	1376
3 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	180
4 Прочие расходы	2168
Итого	27880

Цеховые расходы З_ЦЕХ, руб определяются на уровне 70 % от основной заработной платы производственных рабочих и определяются по формуле (26):

З_ЦЕХ = З_ОСН · 0,7, (26)

где З_ОСН – основная заработная плата основных рабочих, руб;

З_ОСН = 24179 руб.

Тогда:

З_ЦЕХ = 24179 · 0,7 = 16925 руб.

Сумма изготовления каркаса руля высоты рассчитывается по формуле (27):

S_КРВ = З_М + З_ОЗП + З_ДЗ + З_СТР + З_РСЭО + З_ЦЕХ, (27)

где З_М = 74966,4 руб;

З_ОЗП = 24179 руб;

З_ДЗ = 21761 руб;

З_СТР = 13782 руб;

З_РСЭО = 27880 руб;

З_ЦЕХ = 16925 руб.

Тогда:

S_КРВ = 74966,4 + 24179 + 21761 + 13782 + 27880 + 16925 =

= 179493 руб.

6.5.2 Расчёт предлагаемой технологической себестоимости изготовления каркаса руля высоты

Расчёт затрат на материалы был представлен в таблице 14. Затраты на материалы З_М = 74966,5 руб.

Расчёт затрат на оплату труда производственных рабочих, а так же страховые взносы и дополнительная заработная плата производится в таблице 27.

Таблица 27 – Затраты на оплату труда производственных рабочих

Профессия	Трудоёмкость, нормо – час	Часовая ставка рабочего, руб	Заработная плата, руб
Сборщик склейщик изделий из ПКМ	110,83	94,36	10458
Контролёр	8,31	86,28	717
Оператор автоклава	31,12	91,67	2852,8
Основная заработная плата			14027,8
Дополнительная заработная плата (90 % от основной)			12625
Страховые взносы (30 % от основной и дополнительной)			7996
Итого затрат на оплату труда основных производственных рабочих			34649

Расчёт амортизационных отчислений выполняется в таблице 28.

Таблица 28 – Расчёт амортизации оборудования

Наименование оборудования	Машинное время, ч	Установленная мощность, кВт		Годовой фонд времени работы оборудования	Балансовая стоимость оборудования, руб	Норма амортизации, %	Амортизационные отчисления за один машино – час работы, руб		Амортизационные отчисления за машинное время работы оборудования, руб
Автоклав типа «Шольц»	31,12	500		1976	5000000	10	253		7873
Лазерный станок с ЧПУ	2,6	9			4600000	10	233		606
Итого								1479

Затраты на материалы З_МАТ, руб и запчасти для ремонта оборудования составляют 0,2 % от стоимости основных материалов З_М, руб и определяются по формуле (28):

З_МАТ = З_М · 0,002, (28)

где З_М – затраты на основные материалы, руб;

З_М = 74966,4 руб.

Тогда:

З_МАТ = 74966,4 · 0,002 = 150 руб.

Заработная плата вспомогательных рабочих З_ВСП, руб включая страховые взносы равны 25 % от заработной платы основных производственных рабочих З_ОЗП, руб и определяется по формуле (29):

З_ВСП = З_ОЗП · 0,25, (29)

где З_ОЗП – заработная плата основных производственных рабочих, руб;

З_ОЗП = 34649 руб.

Тогда:

З_ВСП = 34649 · 0,25 = 8662 руб.

Затраты на электроэнергию З_Э, руб, определяются для каждого вида оборудования и полученные значения суммируются между собой, по формуле (30):

З_Э = · Ц_Э, (30)

где P_i – установленная мощность единицы оборудования, кВт;

n_i – принятое количество единиц оборудования, ед.;

t_i – машинное время, нормо – ч.;

К_i – коэффициент загрузки оборудования по времени;

К_i = 0,93;

К_m – коэффициент загрузки оборудования по мощности;

К_m = 0,95;

К_n – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети;

К_n = 0,96;

Ц_Э – цена 1 кВт · ч электроэнергии, руб;

Ц_Э = 5 руб.

Тогда:

З_Э1 = · 5 = 1193 руб,

З_Э2 = · 5 = 2 руб,

З_Э = 1193 + 2 = 1195 руб.

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяется как 10000 руб. в год на одного основного производственного рабочего.

Износ инструмента за один машино – час работы оборудования И_t, руб определяется по формуле (31):

И_t = , (31)

где Н_ИЗ – норматив износа инструмента на одного производственного рабочего, руб;

Н_ИЗ = 10000 руб;

Ч_ОСН – число основных производственных рабочих, чел;

Ч_ОСН = 2 чел;

Ф_Г – годовой фонд рабочего времени, ч;

Ф_Г = 1976 ч.

Тогда:

И_t = = 10 руб.

Износ инструмента за машинное время работы оборудования И_МАШ, руб определяется по формуле (32):

И_МАШ = И_t · t, (32)

где И_t – износ инструмента за один машино – час работы оборудования, руб;

И_t = 10 руб;

t – машинное время всех операций, нормо – ч;

t = 33,72 нормо – час.

Тогда:

И_МАШ = 10 · 33,72 = 337 руб.

Прочие расходы в РСЭ определяются как 13 % от суммы ранее рассчитанных статей затрат и определяются по формуле (33):

З_ПРОЧ = (З_АМОР + З_МАТ + З_ВСП + З_Э + И_МАШ) · 0,13, (33)

где З_АМОР = 1479 руб;

З_МАТ = 150 руб;

З_ВСП = 8662 руб;

З_Э = 1195 руб;

И_МАШ = 337 руб.

Тогда:

З_ПРОЧ = (1479 + 150 + 8662 + 1195 + 337) · 0,13 = 1537 руб.

Расчёт на содержание и эксплуатацию оборудования осуществляется в таблице 29.

Таблица 29 – Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статьи	Сумма расходов, руб
1 Амортизация оборудования	1479
2 Эксплуатация и ремонт оборудования	–
2.1 Материалы и запчасти	150
2.2 Заработная плата вспомогательных рабочих, включая страховые взносы	8662
2.3 Электроэнергия для технологических нужд	1195
3 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	337
4 Прочие расходы	1537
Итого	13360

Цеховые расходы З_ЦЕХ, руб определяются на уровне 70 % от основной заработной платы производственных рабочих и определяются по формуле (34):

З_ЦЕХ = З_ОСН · 0,7, (34)

где З_ОСН – основная заработная плата основных рабочих, руб;

З_ОСН = 14027,8 руб.

Тогда:

З_ЦЕХ = 14027,8 · 0,7 = 9820 руб.

Сумма изготовления каркаса руля высоты рассчитывается по формуле (35):

S_КРВ = З_М + З_ОЗП + З_ДЗ + З_СТР + З_РСЭО + З_ЦЕХ, (35)

где З_М = 74966,4 руб;

З_ОЗП = 14027,8 руб;

З_ДЗ = 12625 руб;

З_СТР = 7996 руб;

З_РСЭО = 13360 руб;

З_ЦЕХ = 9820 руб.

Тогда:

S_КРВ = 74966,4 + 14027,8 + 12625 + 7996 + 13360 + 9820 = 132795 руб.

Результаты расчета изготовления изделия по двум вариантам технологических процессов, показана в таблице 30.

Таблица 30 – Сумма изготовления изделия

Статьи затрат	Сумма, руб
	Базовый техпроцесс	Новый техпроцесс
1 Затраты на основные материалы	74966,4	74966,4
2 Основная заработная плата производственных рабочих	24179	14027,8
3 Дополнительная заработная плата производственных рабочих	21761	12625
4 Страховые взносы	13782	7996
5 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	27880	13360
6 Цеховые расходы	16925,3	9820
Итого цеховая себестоимость	179493	132795

6.6 Расчёт показателей экономической эффективности проекта

Годовой экономический эффект от применения усовершенствованного технологического процесса производства продукции определяется по формуле (36):

Э_Г = (З_БАЗ – З_НОВ) · Q_НОВ, (36)

где З_БАЗ – приведённые затраты на технологический процесс, руб;

З_НОВ – приведённые затраты на технологический процесс, руб;

Q_НОВ – годовой объём продукции, шт;

Q_НОВ = 30 шт.

Приведённые затраты считаются по формуле (37):

З = S_ЦЕХ · (1 + k_бр) + Е_Н · К, (37)

где S_ЦЕХ – цеховая себестоимость производства единицы продукции, руб;

k_бр – коэффициент, учитывающий потери от брака;

k_бр = 0,01 и 0,02;

Е_Н – нормативный коэффициент эффективности инвестиционных вложений;

Е_Н = 0,15;

К_уд – удельные инвестиционные вложения в совершенствование, руб.

Удельные инвестиционные вложения К, руб определяются по формуле (38):

К_уд = , (38)

где К – инвестиционные вложения в проект, руб;

К = 2275194 руб;

Q – годовой выпуск продукции, ед;

Q = 30 ед.

Тогда:

К_уд = = 75840 руб.

Тогда по формуле (37):

З_БАЗ = 179493 · (1 + 0,02) = 183083 руб;

З_НОВ = 132795 · (1 + 0,01) + 0,15 · 75840 = 145499 руб.

Тогда по формуле (36):

Э_Г = (183083 – 145499) · 30 = 1127520 руб.

Чистая текущая стои­мость проекта NPV, руб определяется по формуле (39):

, (39)

где где α_t – коэффициент дисконтирования для t – го шага планирования;

К – инвестиционные вложения в проект, руб;

Т – горизонт планирования, лет.

Тогда:

NPV = ((179493 · 1,02 – 132795 · 1,01) · 30) · (0,870 + 0,756 + 0,658 + 0,572 +0,497) – 2275194 = 4924887 – 2275194 = 2649693 руб.

Значение NPV > 0, следовательно, мероприятия по совершенствованию технологического процесса являются экономически эффективными.

Далее необходимо рассчитать индекс рентабельности инвестиций PI, позволяющий определить, в какой мере возрастает экономический потенциал предприятия в расчете на 1 рубль инвестиционных вложений.

Расчет данного показателя осуществляется по формуле (40):

(40)

Подставляя в формулу (36) необходимые данные и учитывая найденную при вычислении NPV сумму дисконтированных денежных потоков, находится:

PI = · 4924887 = 2,17.

Так как значение PI больше 1, то мероприятия по совершенствованию технологического процесса производства продукции являются экономически эффективными.

Далее необходимо рассчитать срок окупаемости проекта Т_ОК, лет. Расчет производим при помощи выражения (41):

(41)

Подставляя в выражение (41) необходимые данные, находятся:

_{ТОК = 2275194/1127520 = 2.}

Рассчитанный срок окупаемости сравнивается с нормативным значением Т_Н.

Т_Н = = = 6,66.

В данном случае Т_ОК < Т_Н, следовательно, мероприятия по совершенствованию технологического процесса производства продукции являются экономически эффективными.

Заключение

Данная работа была выполнена на авиационном предприятии ОАО «ВАСО». Предприятие изготавливает самолёты ближнемагистральные, магистральные, дальнемагистральные, а также комплектующие для других производителей данной отрасли.

Целью дипломной работы было совершенствование технологии и технологического оснащения интегральных конструкций, снижение стоимости изготовления оснастки и технологии изготовления данных конструкций на примере каркаса руля высоты, а также возможность увеличение объёмов производства.

Предположения по снижению стоимости оснастки подтвердились, а о большой массе приспособления и не возможности транспортирования не подтвердилась. Несмотря на то, что масса оснастки, увеличилась в 1,5 раза на предприятии, существуют способы перемещения без закупки дополнительного транспорта и инструмента.

В результате проведённого исследования были сделаны выводы:

– подтвердилась необходимость совершенствования интегральных конструкций в результате рассмотренного классификатора;

– в результате процесса изготовления интегральных конструкций выявлены недостатки: большая стоимость изготовления, большая трудоёмкость изготовления;

– в результате разработки процесса изготовления были сделаны предложения по совершенствованию: раскрой препрега на лазерном станке с ЧПУ, уменьшение машинного времени формования за счёт увеличения скорости нагрева, что явилось следствием для сокращения трудоёмкости и стоимости изготовления каркаса руля высоты;

– разработанная технологическая оснастка из Ст3 и изготовление деталей на фрезерных станка с ЧПУ позволяет сократить трудоёмкость изготовления и стоимость самой оснастки. В результате теплового расчёта было выявлено, что при нагреве, оснастка на каждые 1000 мм расширяется на 0,15 мм, а стеклопластик на 0,055 мм, но при этом увеличивается время прогрева за счёт более низкого коэффициента теплопроводности по сравнению с Д16Т, увеличивается масса оснастки порядка в 1,5 раза. Предлагаемая оснастка имеет лучшую стойкость, что позволяет увеличивать объёмы производства на долгосрочную перспективу;

– разработанный проект является безопасным и экологичным, рассчитана общеобменная вентиляция;

– расчёт экономической выгоды показал, что изготовление оснастки снизилось на 10 %, а стоимость изготовления изделия сократилась на 25 %. Годовой экономический эффект от совершенствования технологии изготовления при серийном производстве составляет порядка 1,2 млн. руб. Срок окупаемости проекта составляется 2 года.

Результаты доклада были представлены на конференции АКТ 2015 [21].

Список источников

1 Анализ технологических дефектов, возникающих в серийном производстве интегральных авиаконструкций из ПКМ – Электрон. дан. – Режим доступа: http://www.khai.edu/csp/nauchportal/Arhiv/AKTT/2010/AKTT310/Gaydach.pdf.

2 Полимерные композиционные материалы: структура, свойства, технология: учеб. пособие/ М.Л. Кербер, В.М. Виноградов, Г.С. Головкин и др.; под ред. А.А. Берлина. – СПб.: Профессия, 2008. – 560 с., ил.

3 Александров В. Г. Справочник по авиационным материалам, 1972 – 328 с.

4 Братухин А. Г. CALS – Технологии: наука и технологии в промышленности № 3, 2011 – 48 с.

5 Специальные полимерные композиционные материалы / Михайлин Ю.А. – СПб.: Научные основы и технологии, 2008. – 660 стр., ил.

6 Производство изделий из полимерных материалов: справочное пособие / Крыжановский В.К., Кербер М.Л., Бурлов В.В. – СПб.: Профессия, 2008. – 464 с.

7 Апробирование технологического комплекса изготовления силовых и высокоточных размеростабильных элементов конструкций интегрального типа из волокнистых композиционных материалов – Электрон. дан. – Режим доступа: http://www.ssc.smr.ru/media/journals/izvestia/2014/2014_1_1320_1327.pdf.

8 Интегральные металлополимерные конструкции в гидроавиации – Электрон. дан. – Режим доступа: http://www.rae.ru/forum2011/pdf/978.pdf.

9 Свойства углепластиков и области их применения – Электрон. дан. – Режим доступа: http://viam.ru/public/files/1996/1996-202215.pdf.

10 Повышение качества стыков обшивки с подкрепляющим набором авиационных конструкций из полимерных композиционных материалов – Электрон. дан. – Режим доступа: http://aviacomposite.ru.

11 Технологичность авиационных конструкций, пути повышения – Электрон. дан. – Режим доступа: http://window.edu.ru/resource/052/26052/files/1009.pdf.

12 Инновационные разработки для аэрокосмической промышленности – Электрон. дан. – Режим доступа: http://www.slaviza.ru/880-innovacionnye-razrabotki-dlya-aerokosmicheskoy-promyshlennosti.html.

13 Применение полимерных композиционных материалов в изделиях авиационной техники – Электрон. дан. – Режим доступа: http://www.cals-conf.ru/docs/Plenarnoe/TapacoB.pdf.

14 Средства защиты в машиностроении.Расчет и проектирование:Справочник / под ред.С.В.Белова – М.:Машиностроение,1989. – 368 с.

15 Осин М.В. Методическое пособие для расчетов по охране труда в дипломных проектах / М.В.Осин,В.И.Миндрин – Нижний Новгород: НГТУ – 2001. - 62 с.

16 Белов С.В. Безопасность жизнедеятельности. Учебник для вузов / С.В.Белов, А.В.Ильницкая и др.,под ред.С.В.Белова – М.:Высш.школа – 1999.- 448 с.

17 СНиП 2.09.04 – 87. Санитарная характеристика производственных процессов.

18 Охрана труда в авиационной промышленности / Н.Н. Колотилов, А.М. Казаков, Н.С. Троянский, Ф.С. Юнусов. – М.: Машиностроение, 1973. – 296 с.

19 ГОСТ 12.1.005 – 88 ССБТ. Общие санитарно – гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

20 Самогородская М. И. Организационно – экономические расчёты в дипломном проектировании: учеб. пособие для вызов / М.И. Самогородская. – Воронеж: ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный технический университет».

21 Технология и технологическое оснащение интегральных конструкций из композиционных материалов – Электрон. дан. – Режим доступа: http://akt-vrn.sayt/index.php.

14