1.2 Технологический классификатор

Детали из ПКМ классифицируются по различным признакам, таким как:

– обводообразующие;

– каркасы;

– панели.

В свою очередь обводообразующие классифицируются:

– по внутреннему строению: однослойные, трёхслойные, интегральные;

– по степени кривизны: одинарной, двойной;

Существует множество признаков, по которым можно классифицировать изделия и агрегаты.

Интегральные конструкции широко применяются в различных элементах, выходящих на теоретический контур.

Более подробная классификация интегральных конструкций группы обводообразующих элементов представлена в таблице 3.

Таблица 3 – Технологический классификатор

Наименование	Эскиз	Материал	Количество на изделие	Количество на программу
Оболочка дефлектора		УОЛ – 300 – 1А	8	56
Каркас элерона		Т – 10 – 80	4	28

Продолжение таблицы 3

Наименование	Эскиз	Материал	Количество на изделие	Количество на программу
Каркас руля направления		КМУ – 11ТР	1	7
Каркас руля высоты		КМУ – ТР	2	14

Продолжение таблицы 3

Наименование	Эскиз	Материал	Количество на изделие	Количество на программу
Каркас интерцептора		УТ – 900	6	42

Продолжение таблицы 3

Наименование	Эскиз	Материал	Количество на изделие	Количество на программу
Каркас закрылка		ЭЗ – 100 – (90)	4	28

Производится большая номенклатура интегральных конструкций из ПКМ. Основные направления интегральных конструкций являются изделия для аэродинамического контура. В связи с вышесказанным, разработка технологии и технологического оснащения для данных конструкций имеет большую актуальность. Всего производится изделия для ближнемагистрального самолёта – 175 шт., магистрального – 440 шт., дальнемагистрального – 32 шт.

2 Анализ технологического процесса и оснащения изготовления каркаса руля высоты

Технологический процесс изготовления каркаса руля высоты.

В связи с небольшой строительной высотой и хордой каркасов рулей высоты их формование может выполняться как с базированием на теоретический контур, так и с базированием на внутренний контур каркасов. Рассматривается базирование на теоретический контур [8].

Формование обшивки верхней, обшивки нижней, нервюр:

– подготовка полуформ к работе, нижняя полуформа предназначена для верхней обшивки и наоборот;

– подготовка оправок к работе, проверка герметичности вакуумных мешков;

– изготовить вакуумные мешки на оправки;

– обернуть тканью ЭЗ – 100 – (90) оправки с выклеенным вакуумным мешком, закрепить её липкой лентой с шагом 200 мм;

– на ткань ЭЗ – 100 – (90) уложить фторопластовую ленту с перехлёстом не менее 4 мм, укладку начинать с конца оправки с меньшим сечением, концы закрепить липкой лентой ЛТ – 19;

– изготовление закладных стенок нервюр № 2, 5, 8, 11 – 18, 24, 25, 30;

– выполнить операции по изготовлению стенок нервюр;

– на собранный пакет уложить разделительный слой из полипропиленовой плёнки или фторопластовой ленты и установить цулагу, уложить поверх пакета 2 – 3 слоя дренажной стеклоткани, установиться вакуумные трубки и выклеить вакуумный мешок из полиамидной плёнки жгутом «Герлен – УТ»;

– загрузить форму с заготовкой стенки нервюры автоклава, подключить к вакуумной системе и проверить герметичность вакуумного мешка;

– произвести отверждение препрега по режиму для связующего ЭДТ – 69Н;

– разобрать пакет, извлечь стенку нервюры, убрать облой; – произвести контроль качества изготовления стенок;

– изготовление стенок для нервюр № 3, 4, 6, 7, 9, 10 выполняется аналогично;

– изготовление стенки для нервюры № 1 выполняется аналогично.

Выкладка верхней обшивки:

– на подготовленную полуформу для верхней обшивки произвести выкладку выравнивающей плёнки SynSkin с защитной бумагой на необходимые для выкладки заготовки, уложить плёнку со стороны защитной бумаги на полуформу, отделить бумагу от плёнки по краю и зафиксировать плёнку на полуформе, придерживая приклеенную плёнку вдоль края, отслоить бумагу между плёнкой и полуформой и постепенно приклеить по форме не допуская наличии воздуха между плёнкой и поверхностью формы;

– в местах установки шин металлизации молниезащитной сектки плёнку SynSkin удалить;

– на выложенную выравнивающую плёнку SynSkin уложить молниезащитную сетку, последовательно выполняя следующие операции:

– перед укладкой обезжирить сетки нефрасом, затем ацетоном при помощи кисти, просушить в течение 20 – 30 минут после каждой операции при температуре воздуха в помещении;

– наружную поверхность шин металлизации защитить от попадания связующего липой лентой ЛТ – 19;

– начиная с передней линии обреза, уложить сетку согласно КД и технологической документации, исключая складки и соблюдая требования КД, зафиксировать сетку на полуформе при помощи грузов уложенных на припуски, часть сетки, свисающую в хвостовой части, защитить от попадания связующего, от образования складок и деформирования;

– на поверхность сетки нанести ЭДТ – 69Н с расходом 150 – 200 г/м², выдержать в течение двух – трёх часов при температуре воздуха в помещении;

– выложить регулярные слои обшивки и углеткани УТ – 900 согласно разметке на форме с учётом припусков для выкладки образцов – свидетелей и обрезки согласно чертежу;

– на регулярные слои выложить накладку из УТ – 900 в зоне между нервюрой № 1 и № 15 и прокладку по передней кромке, состыковать детали согласно чертежу;

– по передней кромке обшивки выложить между накладками из препрега углеленты УОЛ – 300 – 2А и углеткани УТ – 900, зазор между накладками и регулярными слоями в зоне подсечки по передней кромке заполнить нитями углеродными УКН – П, предварительно пропитанными связующим ЭДТ – 69 Н;

– выложенный пакет тщательно прикатать роликом, разгладить морщины и складки;

– на выложенный пакет по осям нервюр выложить пояса из углеленты УОЛ – 300 – 2А;

– встык с выложенными поясами по передней кромке уложить прокладки из углеленты УОЛ – 300 – 2А;

– на уложенные пояса и прокладки выложить накладки из углеткани УТ – 900;

– выложенный пакет тщательно прикатать роликом, разгладить морщины и складки;

– подпрессовка заготовки верхней обшивки;

– уложить поверх заготовки обшивки полипропиленовую или фторопластовую разделительную плёнку, натяжение плёнки не допускается, выкладку разделительной плёнки производить таким образом, чтобы её края выступали за контуры пакета на 50 – 60 мм, при стыковке плёнок обеспечить перехлёст 10 – 20 мм;

– поверх разделительной плёнки на нелицевую сторону обшивки установить стеклопластиковую цулагу толщиной 2 – 3 мм, выполненную с разрезами в зонах перехода толщин, места разрезов цулаги должны быть соединены резиной;

– выложить дренаж из двух слоёв ткани Т – 13 или другого дренажного материала, при необходимости зафиксировать разделительную плёнку и дренаж к элементам оснастки с помощью ленты ЛТ – 19;

– выклеить вакуумный мешок из плёнки полиамидной марки «ТС» и жгута «Герлен – УТ»;

– произвести уплотнение технологического пакета по режиму: Р ≥ 0,9 кгс/см², температура 18 – 35 ^оС, время выдержки 4 – 5 часов;

распрессовать пекет, произвести осмотр обшивки, разгладить складки, подать на последующий этап сборки совместно с оснасткой.

Выкладка нижней обшивки:

– на полуформе произвести выкладку выравнивающей плёнки SynSkin согласно КД. Для этого, раскроить плёнку SynSkin с защитной бумагой на необходимые для выкладки заготовки. Уложить плёнку со стороны защитной бумаги на полуформу. Отделить бумагу от плёнки по краю и зафиксировать плёнку на полуформе. Придерживая приклеенную плёнку вдоль края, отслоить бумагу между плёнкой и полуформой и постепенно приклеить плёнку к полуформе. Плёнка должна быть равномерно распределена по полуформе, не допускается наличие воздуха между плёнкой и поверхностью полуформы;

– на выложенную выравнивающую плёнку SynSkin уложить молниезащитную сетку;

– перед укладкой обезжирить сетку нефрасом, затем ацетоном при помощи кисти, просушить в течение 20 – 30 минут после каждой операции при температуре воздуха в помещении;

– уложить сетку согласно КД и технологической документации, исключая складки и соблюдая требования КД. Зафиксировать сетку на полуформе при помощи грузов уложенных на припуски;

– на поверхность сетки нанести связующее ЭДТ – 69Н, выдержать в течение двух – трёх часов при температуре воздуха в помещении;

– на выложенную выравнивающую плёнку SynSkin уложить регулярные слои обшивки из углеткани УТ – 900 с учётом припусков для выкладки образцов – свидетелей и обрезки согласно чертежу;

– на регулярные слои выложить накладку из УТ – 900 в зоне между нервюрой № 1 и № 15 и прокладку по передней кромке;

– по передней кромке обшивки выложить накладки из препрега углеленты УОЛ – 300 – 2А и углеткани УТ – 900. Зазор между накладками и регулярными слоями в зоне подсечки по передней кромке заполнить нитями углеродными УКН – П;

– выложенный пакет тщательно прикатать роликом, разгладить морщины и складки;

– на выложенный пакет по осям нервюр выложить пояса из углеленты УОЛ – 300 – 2А;

– встык с выложенными поясами по передней кромке уложить прокладки из углеленты УОЛ – 300 – 2А и углеленты УТ – 900;

– на уложенные пояса и прокладки выложить усиления из углеленты УОЛ – 300 – 2А и углеткани УТ – 900;

– на уложенные пояса, прокладки и усиления выложить накладки из углеткани УТ – 900 согласно чертежу;

– выложенный пакет тщательно прикатать роликом, разгладить морщины и складки;

– произвести подформовку обшивки;

Изготовление заготовок накладок, усилений, поясов и других элементов нервюр:

– вырезать однослойные заготовки накладок из препрега стеклоткани Т – 10 – 80 по1 штуке для нервюр № 3, 4, 6, 7, 9, 10, 15, 16, 24, 25, 30;

– вырезать из препрега на основе углеткани УТ – 900 однослойные заготовки усилений по 3 штуки для нервюр № 3, 6, 9, 4, 7, 10 и по 1 штуке для нервюр № 16, 25, 2, 5, 8, 11 – 14, 17, 18;

– вырезать из препрега углеткани УТ – 900 заготовки однослойных накладок по 2 штуки для нервюр № 1, 15, 16, 24, 25, 30, 2, 5, 8, 11 – 14, 17, 18;

– раскроить однослойные заготовки поясов уголкового типа из препрега углеткани УТ – 900 по 2 штуки для нервюр № 1, 19 – 23, 26 – 29 и по 4 штуки для нервюр № 3, 6, 9, 4, 7, 10, 15, 24, 30, 16, 25, 2, 5, 8, 11 – 14, 17, 18;

– вырезать заготовки однослойных стенок нервюр из препрега углеткани УТ – 900 по 3 штуки для нервюр № 1, 19 – 23, 26 – 29 и по 2 штуки для нервюр № 15, 24, 30, 16, 25, 2, 5, 8, 11 – 14, 17, 18;

– вырезать заготовки двухслойных стенок нервюр из препрега углеткани УТ – 900 по 2 штуки для нервюр № 3, 6, 9, 4, 7, 10;

– вырезать из препрега на основе углеленты УОЛ – 300 – 2А однослойные заготовки усилений по 2 штуки для нервюр № 1, 2, 5, 8, 11 – 14, 17, 18;

– раскроить однослойные заготовки поясов из препрега углеленты УОЛ – 300 – 2А по 2 штуки для нервюр № 19 – 23, 26 – 29.

Сборка каркаса:

– на нижнюю полуформу с выложенной верхней обшивкой установить съёмный базовый упор корневого сечения;

– произвести подготовку поверхности вкладыша законцовки;

– обернуть вкладыш фторопластовой лентой с перехлёстом 2 – 4 мм;

– установить вкладыш в законцовку;

– на нижнюю полуформу с выложенной верхней обшивкой установить законцовку с вкладышем, совмещая ступеньки на законцовке со ступеньками на хвостовой части обшивки;

– зафиксировать положение законцовки с вкладышем на нижней полуформе с помощью упора;

– выложить на оправку между нервюрами 1 – 2 заготовки обкладок стенок, уголковых усилений, прокладок и других элементов нервюр № 1, 2. Зафиксировать вкладку нитью стеклянной комплексной БС;

– установить оправку между нервюрами 1 – 2 на нижнюю полуформу с верхней обшивкой. Прижать оправку к вкладышу с законцовкой и съёмкому базовому упору корневого сечения;

– установить стенку нервюры № 2;

– установить оправки для нервюр № 2 – 30 аналогично;

– после установки всех оправок проверить положение осей силовых нервюр № 4, 24, 28 контролируя совпадения линий разметки с положением торцевых поверхностей оправок. Зафиксировать оправки меду нервюрами 3 – 4, 4 – 5, 23 – 24, 24 – 25, 25 – 26, 26 – 27, 27 – 28, 28 – 29 к нижней полуформе;

– установить и зафиксировать на нижней полуформе съёмный базовый упор концевого сечения;

– снять нижнюю обшивку с полуформы. Перевернуть, уложить на плоский стол, покрытый полипропиленовой плёнкой;

– произвести разметку в хвостовой части обшивки места для укладки молниезащитной сетки и выравнивающей плёнки SynSkin;

– на нижнюю обшивку, размеченную под установку сетки, и законцовку нанести связующее ЭДТ – 69Н и выдержать при температуре воздуха в помещении в течение двух часов до полного удаления растворителя;

– установить на оправки нижнюю обшивку. Проконтролировать совпадение усилений на обшивке и подсечек на оправках с выложенными элементами нервюр, а также совпадение ступенек на обшивке со ступеньками на законцовке в хвостовой части руля высоты. Зафиксировать её положение в оснастке;

– обернуть вокруг законцовки и уложить на подготовленное место в хвостовой части нижней обшивки часть молниезащитной сетки, свисающей с верхней обшивки. Перед укладкой, сетку обезжирить нефрасом, затем ацетоном при помощи кисти, просушить в течение 20 – 30 минут после каждой операции при температуре воздуха в помещении;

– на поверхность сетки нанести связующее ЭДТ – 69Н, выдержать в течение двух – трёх часов при температуре воздуха в помещении;

– уложить на выложенную молниезащитную сетку выравнивающую плёнку SynSkin согласно КД. Для этого, раскроить плёнку SynSkin с защитной бумагой на необходимые для выкладки заготовки. Уложить плёнку нелипкой стороной на молниезащитную сетку. Плёнка должна быть равномерно распределена на сетке, без морщин и складок. Отслоить защитную бумагу от плёнки;

– на нижнюю обшивку уложить разделительную полипропиленовую плёнку;

– на подсборку установить верхнюю полуформу. Зафиксировать верхнюю полуформу относительно нижней.

Подготовка к формованию и формование:

– покрыть выступающие части собранного пакета фторопластовой плёнкой (обшивок, нервюр и их стыковок в носовой части каркаса);

– выложить дренажные слои стеклоткани Т – 13;

– установить вакуумные трубки, отработанные антиадгезионным покрытием и обёрнутые 2 – 3 слоями стеклоткани;

– раскроить и выклеить наружный вакуумный мешок из ткани АТОМ – 1 или ткани 500 марки А;

– произвести склейку наружного вакуумного мешка с вакуумными мешками, расположенными на оправках внутренних контуров;

– произвести проверку герметичности вакуумного мешка;

– поместить форму со сборкой каркаса в автоклав. Используя регулировочные винты, предусмотренные конструкцией оснастки, произвести нивелировку оснастки;

– подсоединить вакуумный мешок с заготовкой каркаса к вакуумной системе автоклава. При включённых вакуумных насосах вакуумная система автоклава должна обеспечить не менее 0,085 МПа;

– температуру во время режима формования контролировать по термопарам, установленным на плиты оснастки со стороны выложенных обшивок и непосредственно в полость одной из оправок на расстоянии не менее 150 – 200 мм от обреза каркаса;

– снять фиксаторы и ослабить крепление оправок к нижней плите оснастки. Крепление одной оправки по узлу навески каркаса оставить не ослабленным;

– произвести вакуум – автоклавное формование каркаса руля высоты по режиму для связующего ЭДТ – 69Н;

– разобрать форму, извлечь отверждённый каркас.

Стенки изготавливаются вакуумно – автоклавным методом формования из КМУ – 11. В качестве пропитывающего связующего используется ЭДТ – 69Н. Для окончательного запекания в автоклав подаются уже в отверждённом состоянии. Законцовка руля высоты изготавливается отдельно.

Необходимая оснастка является специальной, поэтому выклейка и формование в автоклаве производится только для данного элемента сборочной единицы (каркаса). Оснастка выполняется из плит с рамами, множества кронштейнов, опор, колонок, стоек, стяжек и других элементов.

Достоинством интегральной конструкции [4] для каркаса руля высоты является совместное формование обшивок со стенками нервюр, отсутствие механического крепежа. К недостаткам относится большая трудоёмкость изготовления, неправильность выбора материала для изготовления оснастки, большое количество ручных работ персоналом высокой квалификации, а также входных и контрольных работ, большая стоимость оснастки.

Технологическая оснастка представляет собой приспособление, обеспечивающее полную увязку и создание точной конструкции, которая будет соответствовать заданным требованиям. Но из − за своей унификации возможно изготовления только этого типа деталей, а именно каркаса руля высоты. Дорого в изготовлении так, как требует точного изготовления рабочих поверхностей. Индивидуальность оснастки накладывает определенные расходы. Схема приспособления представлена на рисунке 3.

Рисунок 3 – Схема приспособления

Согласно схеме приспособления выкладка осуществляется в горизонтальном положении. Оснастка имеет 2 плиты по 5100 мм и рамы, которые образуют нижнюю и верхнюю полуформу матрицы. На плитах устанавливаются вкладыши нервюр с вакуумными мешками. Для придания формы имеются вкладыши. Стяжки служат для скрепления и удержания полуформ, и удержания герметизации. Имеются опоры, по которым происходит позиционирование полуформ друг с другом [4].

Оборудование, применяемое для изготовления каркаса руля высоты, представлено в таблице 4.

Таблица 4 – Оборудование

Наименование	Назначение
Автоклав электрический типа «Шольц», рабочее давление до 0,5 Мпа, температура нагрева до 200 0С	Вакуум – автоклавное формование деталей и элементов конструкций
Вакуумный насос типа ВР – 26, АВ3 – 20	Создание вакуума при формовании деталей
Гибкие металлические или резиновые термостойкие шланги	Подключение вакуумных мешков к вакуумной сети
Установка для пропитки тканей типа УПСТ – 1000М	Изготовление препрегов на основе тканей
Установка для пропитки лент типа УПСТ – 300	Изготовление препрегов на основе лент
Установка для пропитки стеклолент типа УЛС – 2М		Пропитка углеродных нитей УКН – П и стеклолент

Инструмент, применяемый для изготовления каркаса руля высоты, представлен в таблице 5.

Таблица 5 – Инструмент

Наименование	Назначение
Гигрометр психрометрический, диапазон измерений относительной влажности от 40 до 90 %, цена деления шкал 0,2 0С, погрешность термометров 0,2 0С	Измерение относительной влажности и температуры воздуха в помещении
Термометр лабораторный, диапазон измерения температуры от 0 до 50 0С, погрешность измерения не более 1,5 0С, цена деления 0,5 0С	Измерение температуры окружающей среды
Денсиметр, ГОСТ 18481 – 81 (ареометр)	Измерение плотности растворов связующих
Ножницы	Раскрой дренажа, разделительных плёнок, препрегов
Нож стальной (из стали Р6М5)	Раскрой препрегов, плёнок
Штангенциркуль, предел измерений от 1 до 150 мм, цена деления 0,1 мм	Измерение толщины деталей
Перфоратор игольчатый	Перворирование разделительных плёнок
Ножницы рычажные	Обрезка технологического припуска
Пневматическая машина типа АМП – 2	Обрезка технологического припуска
Алмазный разрезной круг зернистостью 300 – 600 мкм, d = 125 мм, d = 200 мм	Порезка образцов – свидетелей и обрезка деталей
Пылесос типа ППВМ	Удаление продуктов зачистки
Скребки из цветного металла	Очистка оснастки от загрязнений

Продолжение таблицы 5

Наименование	Назначение
Наборы щупов №2 и №3 ТУ 2 – 034 – 225 – 87	Для контроля величин зазоров
Линейка металлическая, L = 500 мм и L = 1000 мм, цена деления 1 мм	Разметка препрега, плёнок. Контроль геометрических размеров деталей
Течеискатель ТУЗ – 5М	Обнаружение негерметичных мест у вакуумных мешков
Вакуумметр ОБВ – 1 ГОСТ 2405 – 88	Измерение выкуумного давления
Шаблоны	Раскрой заготовок препрегов и обрезка деталей
Весы технические, диапазон измерения массы от 2 до 20 кг, цена деления 0,05 кг, погрешность взвешивания не более 10 г	Взвешивание деталей, компонентов связующих

Трудоёмкость для выклейки и формования представляет следующие значения:

– 211, 04 н/ч для сдельной оплаты труда;

– 35,87 ч/ч для повременной оплаты труда (автоклавное формование и покрытие).

Трудоёмкость на изготовление и монтаж приспособления является 8976,3 часов без распределения по рабочим местам.

Цикл изготовления каркаса руля высоты 33,4 рабочих дня.

Квалификация персонала представляется собой знания и умения, полученные в ходе обучения и пройдя аттестацию на знание технологических процессов и право выполнения работ по изготовлению интегральных конструкций из углепластика КМУ – 11. Возраст рабочих не менее 18 лет.

Практика производства, изготовления каркаса руля высоты показывает, что была спроектирована необходимая оснастка для выклейки и формования. В настоящее время на практике происходит совершенствование технологии и технологического совершенствования при помощи выявленных недостатков и с целью уменьшение стоимости изготовления изделия [5].

Контроль и испытания изготовления выполняется на всём протяжении выклейки и формования каркаса руля высоты.

Качество изготовления деталей и конструкций обеспечивается соблюдением требований КД и технологических режимов на всех этапах изготовления.

Все операции технологического процесса изготовления деталей и конструкций из углепластика КМУ – 11 производятся по рабочему технологическому документу и подлежат пооперационной приёмке отделом технического контроля.

В процессе изготовления конструкций контролю подлежат [2]:

– технологическая оснастка (наличие входящих элементов, плазовой информации, чистота формообразующих поверхностей, соответствие геометрических параметров);

– применяемые основные материалы подлежат входному контролю на соответствие НД;

– основные технологические операции (приготовление связующего, изготовление препрегов, выкладки слоёв препрега в соответствии с КД и инструкцией, герметичность вакуумного мешка и соблюдение режимов отверждения, формования и склеивания согласно требованиям технологических инструкций).

Контроль изготовленной конструкции [6] на соответствие требованиям КД включает:

– контроль внешнего вида и контура – контролируется качество поверхности обшивок, соответствие контуров конструкции разметке на оснастке по прилеганию её к формообразующей поверхности оснастки;

– неразрушающий контроль качества по ПИ 1.4.1484 – 85 в соответствии с КД;

– контроль прочности образцов свидетелей углепластика КМУ – 11 в соответствии с КД;

– контроль качества отверждённого углепластика (прочностные характеристики, содержание связующего, пористость и плотность на соответствие требованиям ТИ 59 – 1035 – 92);

– контроль массы изготовленных конструкций согласно КД и технологической документации.

Ведётся активное внедрение интегральных конструкций. По результатам многолетних исследований полимерных композиционных материалов выявились достоинства и недостатки таких конструкций [7]. В виду снижения массы летательных аппаратов стали применяться интегральные конструкции каркасов по причине отсутствия механического крепежа, что является большим достоинством. По результатам исследований в НИИ было выявлено снижение массы интегральной конструкции на 25 % по сравнению с другими способами получения таких же деталей [1]. Наряду с достоинствами, существуют недостатки, связанные с дефектами в результате воздействия оснастки и ПКМ.

3 Разработка технологии изготовления каркаса руля высоты

3.1 Технические условия на технологию изготовления

1) Для изготовления интегральной конструкции каркаса руля высоты согласно требований КД применять конструкционный углепластик типа КМУ – 11 на основе однонаправленных лент углеродных УОЛ – 300 – 2А, ткани углеродной УТ – 900 и связующего ЭДТ – 69Н.

2) Процессы изготовления интегральных конструкций из углепластика типа КМУ – 11 должны производиться в отдельных специализированных помещениях, с обеспечением всех требований технологии, техники безопасности, пожарной безопасности, культуры производства и качества работ, в соответствии с действующей на заводе – изготовителе НД, КД и ТД.

3) Все операции по изготовлению препрегов и их переработке должны выполняться при температуре от 15 до 25 ⁰С и влажности воздуха не более 75 % в производственных помещениях, оборудованных общеобменной проточно – вытяжной вентиляцией и местной вытяжкой с рабочих зон, в которых используются растворители, связующее или выделяются продукты их распада.

4) Контроль параметров температуры и относительной влажности в рабочей зоне производственных участков приготовления связующих, подготовки наполнителей и изготовления препрегов, подготовки оснастки, выкладки препрегов и подготовки к вакуум – автоклавному формованию с помощью психрометров или гигрометров – психрометрических с регистрацией их значений в «Журнале контроля температуры и влажности».

5) Оснастка, поступающая на участок выкладки из цехов изготовления оснастки или с участка подготовки оснастки, должны завозиться на специальных тележках (автотранспорт на участок не допускается). Предварительно перед въездом в корпус колёса тележки должны быть очищены от грязи и органических веществ (масла и т.п.)

6) Очистка от пыли оснастки, установок, помещений участков изготовления препрегов и выкладки заготовок должны производиться при помощи вакуумной пылеуборки. Обдувка оснастки сжатым воздухом запрещается.

7) Обшивку изготавливать с базой от наружного контура на связующем ЭДТ – 69Н согласно схем выкладки.

8) Обшивку изготавливать с технологическим припуском 15 мм со стороны 1…31 нервюр.

9) Допускается перехлёст от 0 до 10 мм по стыкам слоёв наполнителя. Смещение стыков в прилегающих слоях не менее 100 мм.

10) Маркировать и клеймить согласно документации на бирке.

11) Не разрушающий контроль сплошности согласно документации.

12) Контроль и приёмка согласно документации.

13) Допуск на смещение осей нервюр:

– для нервюр № 3 и 4, 6, 7,9,10, 15, 16, 24, 25,30 соответственно ± 1 мм;

– для нервюр № 1, 2, 5, 8, 11, 12 – 14, 17 – 23, 26 – 29, 31 соответственно ± 2 мм.

14) Допуск на неровности кромок: передней ± 0,5 мм; задней ± 1 мм.

15) Дренажные отверстия в нижней обшивке выполнять по Н11, используя подложку и накладку.

16) Масса каркаса без покрытия 20,532 кг.

17) Каркас паспортизировать при изготовлении. Результаты испытания образцов занести в паспорт.

18) Допуски на установку диафрагм носовой части ± 1 мм относительно их теоретического положения.

19) Толщина прокладок от 0,5 до 1 мм.

20) Один агрегат из двадцати, изготовленный по серийной технологии, испытывается на изолированном стенде на статическую прочность до разрушения.

3.2 Базирование заготовки каркаса руля высоты

Формование руля высоты выполняется с базированием на теоретический контур или с базированием на внутренний контур каркасов [9].

Оснастка для базирования руля высоты на теоретический контур представлена на рисунке 4. При таком базировании оснастка предназначена для одновременного формования обшивки верхней, обшивке нижней, нервюр и предварительно отверждённой законцовки. При разработке технологии используется данный способ базирования, так как точность выше, чем у другого способа базирования.

Рисунок 4 – Базирование на теоретический контур

При базировании руля высоты на внутренний контур каркасов оснастка состоит из двух вертикальных стоек, соединяющих их верхней и нижней балок, набора оправок, предназначенных для формования нервюр и элементов фиксации. В комплект формы входят также две цулаги для верхней и нижней обшивок, вкладыш для законцовки, устанавливаемой по хвостовой кромке каркаса руля высоты. Схема оснастки, обеспечивающая базирование на внутреннюю поверхность каркаса руля высоты, представлена на рисунке 5.

Рисунок 5 – Базирование на внутренний контур каркасов