1.6 Определение потребности производственных цехов и участков основного производства в технологическом оборудовании

Цель практического занятия – получить навыки в определении потребного количества основного технологического и подъемно-транспортного оборудования для обеспечения основного технологического процесса АРП.

Практическая работа должна быть выполнена в течение 2 часов.

Краткие сведения из теории. Для ремонта автомобилей (агрегатов, узлов и деталей) авторемонтные предприятия должны быть укомплектованы соот­ветствующим оборудованием основного и вспомо­гательного производства, подъемно-транспортным оборудова­нием.

Оборудование основного производства пред­назначено для непосредственного выполнения работ, связанных с восстановлением ремонтируемых объектов.

Оборудование вспомогательного производ­ства служит для выполнения операций, касающихся подго­товки производства (ремонты и технические обслуживания оборудования основного производства, изготовление технологи­ческой оснастки и приспособлений). К вспомогательному обору­дованию относится некоторое энергетическое и санитарно-техническое оборудование.

Оборудование основного производства АРП частично рассчитывается в зависимости от годового объема работ и годовой программы производственных участков в физических параметрах, а некоторая его часть подбирается по табелям и каталогам исходя из условий фактической необходимости вы­полнения технологического процесса ремонта автомобилей (аг­регатов, узлов, деталей). В общем случае действующий годовой фонд времени оборудования определяется по формуле

, (1.32)

где k_СМ – количество смен работы оборудования, k_СМ = 2;

₀ – коэффициент использования оборудования, учитывающий простои в профилактическом обслуживании и ремонте для различных типов оборудования (таблица 1.3).

Таблица 1.3 – Значения коэффициента использования оборудования ₀

Тип оборудования	0
Станки металлорежущие и деревообрабатывающие	0,97…0,99
Станки фрезерные	0,96
Оборудование кузнечно-прессовое	0,97…0,98
Оборудование отделений металлопокрытий	0,97…0,98
Печи термические	0,94
Верстаки, стенды, прочее оборудование	0,95

Для производства основных работ в отделениях 1-го класса определяется потребное число рабочих мест, обору­дованных различными устройствами (стендами, верстаками и т. д.), а также необходимое количество металлорежущих станков. Число рабочих мест Х_Р.М по каждому виду работ можно найти по формуле

, (1.33)

где m_Р.М – количество рабочих, одновременно работающих на рабочем месте [4], зависящее от характера работ, их концентрации по фронту, степени механизации, а также способа производства (тупиковое или поточное).

Количество металлорежущих станков каждого типа равно:

. (1.34)

Общее количество станков, вычисленное по формуле (1.34), распределяется по группам с учетом процентного распределения [4, таблица А.53].

Для подбора технологического оборудования следует использовать программу «Оборудование-2006» [6], описание и порядок работы с которой размещены в [7, с. 26–28]. Результаты подбора основного технологического оборудования для проектируемого АРП должны быть оформлены в виде сводной ведомости оборудования [4, таблица А.15].

При определении годовой программы по испытанию и при­работке двигателя и других агрегатов после их сборки нужно учитывать повторность испытаний в объеме 5...10 % от общей продолжительности [4].

Необходимое количество оборудования для выполнения работ в отделениях 2-го класса (нагревательных печей, горнов, кузнечных молотов, выварочно-моечных машин и др.) определяется по формуле

, (1.35)

где g₀ – паспортная производительность оборудования для отделений 2-го класса [4], кг/ч (т/ч);

d_З-В – коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий, d_З-В = 1,1.

Необходимое количество технологического оборудования для выполнения основных ремонтных операций в отделе­ниях 3-го класса (гальванические ванны, установки для электронаплавки, оборудование для металлиза­ции, окрасочные и сушильные камеры, краскораспылительная аппаратура и др.) равно:

, (1.36)

где s₀ – часовая производительность единицы оборудования [4], дм²/ч.

Формула для определения количества окрасочных камер

, (1.37)

где s_УД – удельная продолжительность нанесения покрытия [4], м²/ч;

S – площадь поверхности изделия, на которое наносится покрытие, м²;

i – количество изделий в объекте ремонта, подвергающихся покрытию;

k_ПОКР – число слоев покрытия.

Часовая производительность гальванических ванн определяется по формуле

, (1.38)

где s_РАЗ – разовая загрузка ванны, дм²;

D_К – плотность тока [4], А/дм²;

С – электрохимический эквивалент [4], г/(А∙ч);

 – выход по току [4], %;

h – толщина наносимого слоя [4], мкм;

 – удельный вес наносимого металла [4], г/см³;

К_З-В – коэффициент, учитывающий потери времени на за­грузку-выгрузку ванн [4];

К_П-З – коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительные операции в начале и в конце рабочего дня [4].

Размеры ванн выбираются в за­висимости от размеров деталей или подвесных приспособ­лений [4]. Разовая загрузка ванн для нанесения покрытий при укрупненном расчете необходимого числа ванн равна:

, (1.39)

где s_УД – удельная загрузка катодных штанг [4], дм²/п. м;

l_ГВ – длина рабочего пространства ванны [4], м.

Годовая производственная программа по каждому виду покрытия равна:

, (1.40)

где s_i – площадь поверхностей деталей, подвергаемых гальваническому покрытию (определенного вида) в течение года, дм²;

s₁ – площадь поверхностей деталей, подвергаемых гальваническому покрытию (определенного вида) на один автомобиль или агрегат, дм².

При необходимости в соответствии с технологическим процессом определяется продолжительность галь­ванической операции по формуле

(1.41)

Число единиц оборудования, на котором осу­ществляются ремонтные операции, характеризующиеся временем протекания процесса, можно найти по фор­муле

, (1.42)

где t₀ – продолжительность ремонтной операции [4], ч;

N_ОП – количество операций;

n – количество ремонтируемых объектов, одновременно размещаемых на одной установке (испытательном стенде, сушильной камере и т. д.).

Количество того или иного вида подъемно-транспортного оборудования, необходимое для выполнения подъемно-транспортных работ, равно:

, (1.43)

где G – масса перерабатываемых в течение года грузов данным видом оборудования, т;

k_НЕРАВН – коэффициент неравномерности грузопотока, k_НЕРАВН = 1,2;

Q_ПТО – производительность оборудования, т/ч.

Производительность подъемно-транспортного оборудования циклического действия (краны, тали, погрузчики, тележки и др.) рассчитывается по формуле

, (1.44)

где q – грузоподъемность оборудования (выбирается в зависимости от годового объема перерабатываемых данным оборудованием грузов [8]), т;

К_q – коэффициент использования грузоподъемности оборудования, К_q = 0,9;

K_t – коэффициент использования оборудования по времени, K_t = 0,80…0,85;

t_Ц – время рабочего цикла, необходимое на выполнение всего комплекса подъемно-транспортных операций с учетом их совмещения, мин. При ориентировочных расчетах принимают t_Ц = 4 мин.

Содержание работы. Отчет по данной работе должен содержать результаты расчетов по определению количества: рабочих мест, металлорежущих станков, единиц подъемно-транспортного оборудования, оборудования для отделений 2-го и 3-го классов; перечень отделений (участков), необходимых для обеспечения технологического процесса на проектируемом АРП, и заполненную сводную ведомость оборудования по участкам (отделениям) проектируемого АРП.