Правка и гибка металла
П
равкой
металла называется
операция по удалению дефектов на
заготовоках и деталях в виде выпуклости,
вогнутости, коробления, волнистости,
искривления и т.д. Смысл
правки металла заключается
в расширение вогнутой части металла и
сжатии выпуклой поверхности металла
.
Металл подвергается правке, как в
нагретом состоянии, так и в холодном.
Выбор одного или другого вида правки
зависит от величины разрезов, прогиба
и материала детали.
По характеру и приемам работы правки металлов очень легко сопоставить с другим видом обработки металла - это процесс гибки металлов . Гибка металлов используется для того, чтобы придать заготовке форму, согласно чертежу. Смысл ее состоит в том, что одна из частей заготовки перегибается к другой на какой-то определенный угол. Деформация детали должна быть пластичной, а напряжение изгиба обязано иметь меньше характеристику по сравнению с пределом упругости, т.к. если использовать дальнейшие изменения в структуре детали, к примеру как резки металла будет сложно.В таком случае заготовка сохранит свою форму после окончания процесса нагрузки. Ручная гибка проделывается в тисках, используются слесарный молоток и другие приспособления. Последовательность выполнения гибки металла зависит от материала и контура заготовки. Гибка листового металла производится киянкой. При использовании различных оправок для металлов, форма оправок должна соответствовать форме детали с расчетом на деформацию металла. При выполнении гибки заготовки нужно правильно задать ее размеры. Длина заготовки определяется по чертежу с учетом всех изгибов на заготовке. У деталей, которые изгибаются без закруглений с внутренней части и под прямым углом, припуск детали на изгиб должен находиться от 0.5 до 0.8 мм толщины металла
…
Сверление — вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины.
Назначение сверления[править | править вики-текст]
А — сверление сверлом В — растачивание на токарном станке С — зенкерование зенкером D — развёртывание развёрткой E,F — цекование цековкой G — зенкование зенковкой H — нарезка резьбы метчиком
Сверление - необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является:
Изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развёртывание или растачивание.
Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др.
Отделение (отрезка) заготовок из листов материала.
Ослабление разрушаемых конструкций.
Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня.
…
Сверление отверстий большого диаметра
Наиболее часто установка бытовых систем вентиляции требует наличия достаточно крупного одного или нескольких отверстий в наружной стене жилого помещения для обустройства вентиляционных каналов, предназначенных для подачи свежего воздуха либо создания вытяжной вентиляции. В вентиляционные каналы чаще всего имеют круглое сечение, и его диаметр может составлять 125 или даже 160 мм, что немало. Это означает, что вам потребуется сверление отверстий 100 мм и более, учитывая, что отверстия под трубы придется делать еще больше для возможности обеспечения теплоизоляции и надежной герметизации монтажной пеной. Относительно простой способ изготовить большое отверстие в стене – это алмазное сверление отверстий большого диаметра. Операция выполняется специальным инструментом с использованием алмазной коронки, представляющей собой трубу. На кромке рабочей стороны инструмента – плоские зубцы, покрытые алмазной крошкой, на другом конце - крепление для присоединения к электрическому буру.
Вращаясь вокруг своей оси, алмазные коронки бурят отверстие по окружности, а сердцевина остается нетронутой. В отличие от сверления перфоратором, здесь используется вращательное движение, без ударов. Дополнительно мастер вручную благодаря держателю и прессу обеспечивает буру и вращающейся коронке продольное поступательное движение, скорость заглубления которого зависит от обрабатываемого материала (стены). Так, при обработке стен из высокопрочного или армированного бетона сильно давить нельзя, да и сам процесс сверления отверстий большого диаметра займет времени больше, чем при сверлении кирпича или обычных бетонных плит. Наружные стены в жилых домах – это несущие конструкции, поэтому сверление больших отверстий в них хлопотно не только технически. Нужно помнить о сохранении надежности конструкции и нагрузке на них, поэтому столь специфические работы, как сверление отверстий от 100 мм и более нужно обязательно проконсультироваться со специалистами, если планируете делать все самостоятельно. Сверление отверстий малого диаметра
Сверление отверстий малого диаметра не представляет особой сложности, в отличие от изготовления отверстий больших диаметров. Технология алмазного сверления находит свое применение и здесь, оставаясь самым удобным, быстрым, бесшумным и безопасным способом сверления тонких отверстий в бетоне, кирпиче, монолите, камне. Технология позволяет создавать отверстия точного размера практически без пыли и шума. Даже если алмазное сверление малых отверстий производится в сильно армированном бетоне, они получаются идеально ровными, "отшлифованными", не требующими дальнейшей отделки. Их можно сразу использовать по назначению. Данная технология сверления отверстий малого диаметра благодаря отсутствию динамических ударных воздействий и сильного шума позволяет применять ее в жилых помещениях на стадии ремонта и даже после него.
…
Зенкерование. Зенкером обрабатывают отверстия, предварительно штампованные, литые или просверленные. Рисунок - а). Припуск под Зенкерование (после сверления) составляет 0,5-3 мм на сторону. Зенкер выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, вида (сквозное, ступенчатое, глухое) и диаметра отверстия и заданной точности обработки. Зенкер имеет три и более режущие кромки, поэтому при зенкеровании снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия, чем при сверлении; он прочнее сверла, благодаря чему подача при зенкеровании в 2,5-3 раза превышает подачу при сверлении. Зенкерование может быть как предварительной (перед развертыванием), так и окончательной операцией. Кроме обработки отверстий зенкеры применяются для обработки торцовых поверхностей. Для повышения точности зенкерования (особенно при обработке литых или штампованных глубоких отверстий) рекомендуется предварительно расточить (резцом) отверстие до диаметра, равного диаметру зенкера на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера. Для обработки высокопрочных материалов (в>750 МПа) применяют зенкеры, оснащенные пластинами из твердого сплава. Скорость резания для зенкеров из быстрорежущей стали такая же, как и для сверл. Скорость резания твердосплавных зенкеров в 2-3 раза больше, чем зенкеров из быстрорежущей стали. При обработке высокопрочных материалов и литья по корке скорость резания твердосплавных зенкеров следует уменьшать на 20-30%.
Развертывание. Для получения отверстий высокой точности и качества обрабатываемой поверхности применяют развертывание. Рисунок - б). Развертка имеет значительно больше режущих кромок, чем зенкер, поэтому при развертывании снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия, чем при зенкеровании. Отверстия диаметром до 10 мм развертывают непосредственно после сверления. Перед развертыванием отверстий большего диаметра их предварительно обрабатывают, а торец подрезают. Припуск под развертывание t=0,15-0,5 мм для черновых разверток и 0,05-0,25 мм для чистовых разверток. При работе чистовыми развертками на токарных и токарно-револьверных станках применяют качающиеся оправки, которые компенсируют несовпадение оси отверстия с осью развертки. Для того чтобы обеспечить высокое качество обработки, сверление, зенкерование (или растачивание) и развертывание отверстия производят за одну установку заготовки в патроне станка. Подача при развертывании стальных деталей 0,5-2 мм/об, а при развертывании чугунных деталей 1-4 мм/об. Скорость резания при развертывании 6-16 м/мин. Чем больше диаметр обрабатываемого отверстия, тем меньше скорость резания при одинаковой подаче, а при увеличении подачи скорость резания снижают.
…
Нарезание резьбы
Резьба представляет собой винтовую канавку постоянного сечения, выполненную на наружной (наружная резьба) и внутренней (внутренняя резьба) цилиндрической или конической поверхности. Она применяется для соединения деталей, а также для преобразования вращательного движения в поступательное (или наоборот) в механизмах и машинах.
Рис. 1. Нарезание внутренней резьбы: а - метчик, б - нарезание резьбы. |
Рис. 2. Нарезание наружной резьбы: а - круглая плашка, б - призматическая (раздвижная) плашка, в - нарезание резьбы. |
|
|
|
|
|
|
Рис. 1а Конструкция метчика
|
|
…
Клепка
Заклёпочное соединение — неразъёмное соединение деталей при помощи заклёпок. Обеспечивает высокую стойкость в условиях ударных и вибрационных нагрузок. Известно с древности. На Руси клёпаные изделия встречаются при археологических раскопках городищ и датируются IX-X веками. На современном этапе развития технологии уступает место сварке и склеиванию, обеспечивающим большую производительность и более высокую прочность соединения. Однако по-прежнему находит применение по конструктивным или технологическим соображениям: в соединениях, где необходимо исключить изменение структуры металла, коробление конструкции и перегрев расположенных рядом деталей; соединение разнородных, трудно свариваемых и не свариваемых материалов; в соединениях с затруднительным доступом и контролем качества; в случаях, когда необходимо предотвратить распространение усталостной трещины из детали в деталь.
Применяют, в основном, в авиастроении- и судостроении, металлоконструкциях и других изделиях с внешними нагрузками, действующими параллельно плоскости стыка.
В предварительно подготовленные отверстия в деталях (пакете листов) вставляют заклепки. После производится осадка (клёпка) специальным инструментом второй замыкающей головки.
В процессе клёпки производят стяжку (сжатие) пакета, и за счет поперечной упругопластической деформации стержня происходит заполнение начального зазора между стержнем и стенками отверстия, часто приводящее к образованию натяга.