borisenko

роль ретура (зародышей для образования гранул).

Газ (подогретый воздух или топочные газы) подается под нижнюю решетку через завихритель, который обеспечивает одинаковую скорость газа по всему сечению аппарата.

Диаметр отверстий нижней газораспределительной решетки ~ 2.5 мм, верхней ~ 10 мм. Использование двух решеток снижает вероятность провала обрабатываемой массы.

Гранулы образуются путем наслоения и агломерации в рабочей зоне аппарата над верхней решеткой. Агломерация витающих частиц происходит и в сепараторе. Продукт периодически выгружается через люк с заслонкой. Очистка аппарата производится пропаркой и продувкой воздухом сверху.

Аппараты с псевдоожиженным слоем иногда размещают в нижней части грануляционных башен (например, в производствах азотных удобрений). Полузатвердевшие гранулы попадают на поверхность псевдоожиженного слоя, в котором охлаждаются до требуемой температуры и выгружаются из аппарата. Для интенсификации процесса сушки снижают высоту падения гранул (~ в 1.5 раза) и увеличивают (~ в 5 раз) скорость воздуха, который используется и для создания псевдоожиженного слоя, и для омывания падающих гранул. Такие конструкции позволяют равномерно распределять воздух по сечению башни, в 5-8 раз повысить плотность орошения (и соответственно повысить производительность), а также устранить налипание продукта на стенки башни

Одним из серьезных недостатков грануляционных башен и грануляторов с псевдоожиженным слоем является образование и унос пыли. В башнях основная часть пыли находится вблизи разбрызгивателя. Источниками ее образования являются мелкие капли, образующиеся при дроблении жидкости, а также при соударении струй. В псевдоожиженном слое пыль образуется в результате истирания со-

Рисунок 6.9. Барабанный гранулятор

1 – обечайка, 2 – загрузочный лоток, 3 – распределитель связующей жидкости, 4 – бандаж, 5 – зубчатый венец, 6 – отвод паров, 7 – разгрузочная камера,

8 – подсветка, 9 – смотровое окно, 10 – штуцер разгрузки, 11 – опорный ролик, 12 – фундамент, 13 – редуктор, 14 – электродвигатель.

Масса, выгружаемая из барабана, подается на двухситовой вибрационный грохот, где из нее выделяется товарная фракция (для минеральных удобрений dп = 1.5- 4.5 мм). Более крупные гранулы подаются на измельчение и вновь классифицируются, а более мелкие частицы возвращаются в гранулятор ("рецикл"), причем перед подачей в барабан рецикл обычно увлажняется.

Для создания нормальных условий подъема материала на заданную высоту и окатывания гранул при небольшом коэффициенте заполнения барабана достаточно

Тарельчатые (чашевые, дисковые) грануляторы применяются для получения гранул, по составу близких к монодисперсным. Основным элементом их конструкций является диск, вращающийся во-

ческие, эллиптические. Применение неплоских днищ позволяет избежать мертвого пространства в месте стыка с бортом и увеличить путь скатывания, т.е. производительность аппарата.

Максимальная эффективность работы тарельчатого гранулятора достигается при определенной высоте слоя, поэтому, оставляя этот показатель неизменным, стремятся увеличить площадь скатывания путем установки на тарелке нескольких кольцевых перегородок равной высоты. Порошок подается в центр тарелки вместе со связующей жидкостью и окатывается там, постепенно пересыпаясь в смежные кольцевые пространства, где окатывание происходит до достижения гранулами требуемого размера при узком фракционном составе. Можно дополнительно подавать связующую жидкость разного состава в кольцевые пространства и получать многослойные гранулы.

Выгрузка продукта производится с участка максимальной глубины слоя. Мелкие частицы поднимаются при вращении тарелки в область малой глубины и смешиваются с поступающим порошком. Таким образом, тарельчатый гранулятор реализует и классификацию гранул, что увеличивает выход товарной продукции до 90%.

Достоинства тарельчатого гранулятора: компактность, экономичность, возможность получения гранул заданного размера и управления процессом путем изменения частоты вращения тарелки, угла ее наклона и мест подачи сырья. Недостаток: небольшое (в сравнении с барабанным гранулятором) время пребывания мате-

104

риала в аппарате, что затрудняет его использование для реализации сопутствующих процессов (химические реакции).

В центробежных грануляторах, конструктивно сходных с тарельчатыми, дви-

ской промышленности, достигает 50 т/ч или, считая на поверхность диска, 0.5–3.0 т/(м2·ч) при удельных энергозатратах 1–5 КВт-ч/т. В металлургической промышленности работают еще более производительные аппараты. Для получения 125 т/ч гранул магнетита диаметром 10–15 мм или 20–25 мм используют диски диаметром 6 м.

Поскольку в центробежном грануляторе динамическое воздействие на частицы больше, чем в тарельчатом, для получения гранул одного и того же размера необходимо меньшее количество связующей жидкости. Однако это же воздействие способствует более интенсивному налипанию материала на рабочую поверхность, очистка которой затруднительна. Центробежные грануляторы более производительны, чем тарельчатые, однако они хуже классифицируют образующиеся гранулы, их сложнее переналаживать при переходе на другой продукт, они имеют бόльшую массу и габариты.

Гранулирование методом окатывания производится также в лопастных грану- ляторах, конструктивно аналогичных

ми, установлены лопатки, угол поворота которых можно регулировать. Валы с лопатками заключены в неподвижный корпус в виде корыта. Зазор между лопатками и стенкой корыта не должен превышать 5% его диаметра.

В корпус сверху подводится сухой материал и связующая жидкость. Гранулы отводятся из нижней части корыта через переливной порог, обеспечивающий требуемую высоту слоя материала.

6.3Машины для гранулирования методами прессования и формования

Таблетирование порошков – это получение из них компактных гранул (таблеток)

Схема работы валкового и вальцового прессов изображена на рисунке 6.15. Порошок в бункере подачи уплотняется подпрессователем и подается в зону деформации между двумя непрерывно вращающимися навстречу друг другу валками (вальцами). Установки гранулирования с валковыми и вальцовыми прессами имеют высокую производительность: 50–60 т/ч брикетов и 20–30 т/ч гранул.

Рисунок 6.16. Схемы прессов для формования с горизонтальной (а) и барабанной (б) матрицей

1 – исходный материал, 2 – бегуны (а) или прижимные валки (б), 3 – матрица, 4 – ножевой барабан, 5 – ножи, 6 – продукт.

Для гранулирования пластичных, легко формующихся масс применяют прессы для формования и экструдеры.

рицы изготавливают обычно из дорогостоящих износостойких сплавов. Мощность привода этих прессов изменяется от 4 до 160 КВт в зависимости от размеров матрицы и числа валков.

Для формования применяют также зубчатые валки (рисунок 6.17). Два зубчатых валка, находящиеся в зацеплении и вращающиеся навстречу друг другу, продавливают материал через отверстия, расположенные в основании зубьев, радиально внутрь, где продукт в виде цилиндрических гранул срезается ножом. При необходимости валки можно нагревать или охлаждать. Диаметр формовочных отверстий 1–10 мм. Производительность этих машин составляет от 30 до 200 кг/ч

трудера – червяк (шнек), который пластифицирует материал и продавливает его через отверстия в головке. Выходящие из головки жгуты или ломаются под собственной тяжестью, или режутся на части быстро вращающимся дисковым ножом.

6.4 Технологические расчеты грануляторов

Расчет грануляционных башен сводится к определению их габаритов (диаметра D и высоты H), а также параметров разбрызгивателя, необходимых для обеспече-

ния заданной производительности по плаву G (кг/с) и средней плотности орошения q (кг/м2/с).

Диаметр башни

Fор = G/q – площадь орошения.

Необходимая высота башни зависит от максимального диаметра образующихся гранул d и удельного расхода охлаждающего воздуха L (кг/кг продукта). Аппроксимация зависимостей, полученных в результате экспериментов, дает:

H = -7.5 +10130∙d + (11.08 -7063∙d +1179000∙d2) ∙L+(-0.16 -131∙d +94000∙d2) ∙L2.

108

Параметры центробежного разбрызгивателя определяются из соотношения для расчета его объемной производительности:

где ρп – плотность плава, β ~ 0.07 – коэффициент разбрызгивания,

dо – средний диаметр отверстий, Nо – число отверстий,

v = π · Dр ∙ n – скорость истечения плава, Dр – средний диаметр разбрызгивателя, n – частота его вращения.

Из этого соотношения определяется значение одного из четырех параметров (dо, Dр, Nо или n) при заданных или принятых значениях остальных.

Необходимый диаметр отверстий статического разбрызгивателя зависит от

среднего диаметра образующихся гранул dср:

dо = 78∙ dср1.8,

а число отверстий

Nо = G/gо,

где gо = 0.25∙π∙ dо2∙ vо∙ρп – расход плава через одно отверстие, vо = 2× g ×hп – начальная скорость капель плава,

hп – его заданный статический напор.

Необходимый радиус кривизны днища статического разбрызгивателя Rр определяется величиной максимального угла вылета капель плава αmax:

гранул,

109

nр – число статических разбрызгивателей в башне, rг = H × 0.125 × dср – радиус рассеяния гранул.

Число окружностей, на которых равномерно расположены отверстия

zо = Lр/2∙tр,

где Lр = Rр∙2∙αmax – длина дуги днища разбрызгивателя, tр – заданный шаг между рядами отверстий.

Диаметр рабочей зоны гранулятора кипящего слоя

определяется необходимой площадью решетки

где L = Gп - G – расход воздуха (топочных газов),

x2 - x1

G – заданная производительность по продукту,

G= G ×(1- uк ) – расход исходной массы (плава),

п1- uн

uн, uк – заданные начальная и конечная влажность материала, х1, х2 – влагосодержание воздуха на входе и выходе из аппарата, ρ – плотность воздуха,

w – скорость воздуха.

Рабочая скорость воздуха должна быть больше скорости начала псевдоожижения, но меньше скорости уноса гранул, для определения которых используется кри-

110