8 Экономическая часть

8.1 Определение годовой эксплуатационной производительности тестомесильной машины

Годовая эксплуатационная производительность модернизируемой и базовой машины определяется по следующей формуле:

П_г= П_чК_пФ_д,

где П_ч ― часовая техническая производительность модернизированной и базовой машины, т/ч.

К_п ― переходной коэффициент от технической к эксплуатационной производительности (принимаем 0,65).

Ф_д ― годовой действительный фонд времени работы, ч.

Годовой действительный фонд времени работы определяется по формуле

Ф_д=(t_пД_п+t_сД_с) n_смК_р,

где t_п – продолжительность полного рабочего дня;

Д_п – число полных дней в году, дн.;

n_см – сменность работы линии (предприятие работает в одну смену);

(t_пД_п+t_сД_с) – расчетная норма рабочего времени;

К_р – коэффициент, учитывающий простои линии в ремонте (принимаем 0,95).

На 2015 год расчетная норма рабочего времени установлена постановлением Минтруда и соцзащиты от 17 октября 2014 года № 91 составляет 2032 часов.

Годовая эксплуатационная производительность тестомесильной машины

Ф_д=203210,95=1930,4ч

П_г=10000,651930,4=1254,7 тыс. тонн

Годовая эксплуатационная производительность базовой машины

П_г=10000,65 1930,4=1254,7 тыс. тонн

8 .2 Определение цены проектируемой машины и инвестиций в основные фонды

Себестоимость узлов определяется исходя из данных по трудоемкости и стоимости материалов.

Для определения затрат на материалы и полуфабрикаты и затрат на заработную плату необходимо детали новой тестомесильной машины сгруппировать по видам материалов (простые сварные конструкции, детали механической обработки, шестерни и редукторы, автоматические, гидравлические и электрические устройства) и установить чистую массу деталей по группам.

Затраты на материалы и комплектующие изделия определяются

З_м = С_с.кВ_с.к+С_м.оВ_м.о+С_шВ_ш+С_аВ_а,

где С_с.к, В_с.к – стоимость 1 т и масса простых сварных конструкций;

С_ш, В_ш – стоимость 1 т и масса шестерен, редукторов;

С_а, В_а – стоимость 1 т и масса автоматических, гидравлических и электрических устройств;

С_м.о, В_м.о – стоимость 1 т и масса деталей механической обработки.

Расходы на заработную плату производственных рабочих могут быть найдены по формуле

З_о = (t_с.кВ_с.к +t_м.оВ_м.о +t_шВ_ш+t_аВ_а) Т_ср,

где t_с.к – трудоемкость на 1 т чистой массы простых сварных конструкций, чел-ч.;

t_м.о – трудоемкость на 1 т чистой массы деталей механической обработки, чел-ч.;

t_ш – трудоемкость на 1 т чистой массы шестерен, редукторов, чел-ч.;

t_а – трудоемкость на 1 т чистой массы автоматических, гидравлических и электрических устройств, чел-ч.;

Т_ср – средняя заработная плата за один чел-ч.

Рассчитаем себестоимость и цену проектируемой машины.

Таблица 8.1 – Основные материалы и комплектующие изделия для новой машины.

№	Наименование	Едини-цы измере-ния	Коли-чество шт.	Вес, кг	Цена за единицу, млн.руб	Сумма, млн.руб.
1	Корпус	шт.	1	750	4,5	4,5
2	Рама	шт.	1	100	1,2	1,2
3	Мешалка	шт.	1	50	3	3
4	Электродвигатель	шт.	1	60	1,09	1,09
5	Электродвигатель	шт.	1	60	0,75	0,75
6	Мотор-редуктор	шт.	1	80	4,9	4,9
7	Мотор-редуктор	шт.	1	80	8,5	8,5
8	Редуктор	шт.	1	70	10,2	10,2

Продолжение таблицы 8.1

9	Передачи: -зубчатая -реечная -ременная	шт. шт. шт.	1 1 1	10 15 5	2,1 0,49 1,6	2,1 0,49 1,6
10	Шнек	шт.	1	10	0,88	0,88
11	Подшипниковые узлы	шт.	10	65	0,16	1,2
12	Крепежные изделия	кг	–	5	0,05	0,25
13	Лакокрасочные покрытия	кг	–	5	0,06	0,3
14	Прочие материалы					0,5
	Итого:					41,87
	Транспортные расходы (7%)					2,9
	Всего:					44,77

Расчет трудоемкости выполняемых работ при изготовлении проектируемой машины сводится в таблицу 8.2.

Таблица 8.2 – Трудоемкость работ при изготовлении тестомесильной машины

Группа изделий, входящих в аппарат	Трудоемкость на 1 т чистой массы конструкции, чел.-ч	Масса группы изделий, т	Трудоемкость на группу изделий, чел.-ч
Простые сварные конструкции	200	0,22	44
Простые детали механической обработки	300	0,5	150
Автоматические и электрические устройства	2000	0,03	60
Итого:			254

Расходы на заработную плату производственных рабочих могут определятся:

З_о =(2000,22+3000,5+20000,03)20000=5,08млн.руб.

После расчета затрат на материалы и заработную плату составляется калькуляция себестоимости машины, представленная в таблице 8.3.

Таблица 8.3– Калькуляция себестоимости тестомесильной машины

Наименование детали	Метод расчёта	Обозначение	Значение, млн. руб.
1 Основные материалы, комплектующие изделия	расчеты	Зм	44,77
2 Основная зарплата	расчеты	Зо	5,08
3 Дополнительная зарплата	15% от Зо	Зд	0,762
4 Отчисления на соцстрах и прочие отчисления	35% от (Зо+Зд)	Зс	2,04
5 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	200—250% от Зо	Нр	11,18
6 Цеховые расходы	100—150% от Зо	Нц	6,1
7 Общехозяйственные расходы	70—90% от Зо	Но	4,06
Итого производственная себестоимость	сумма	Спр	73,99
8 Расходы на реализацию	2% от Спр	Кр	1,48
Итого полная себестоимость	Спр + Кр	Спол	75,47
Отпускная цена	110% от Спол	Ц	83,02

Определив цену проектируемой машины, проводим расчет инвестиций (И_м) в основные фонды, которые определяются по формуле

И_м = Ц_м+Т_м+М_м,

где Ц_м – цена машины (принимаем 110% от себестоимости), руб.;

Т_м – затраты на транспортировку техники (принимаются на уровне 5-7% от ее цены);

М_м – затраты на монтажные работы (можно принять на уровне 20% от цены приобретения), руб.

И_м=1,183,02+0,06(1,183,02)+0,2(1,183,02)= 104,6 млн.руб.

Расчет годовых эксплуатационных расходов

Годовые эксплуатационные издержки при использовании техники состоят из следующих статей:

С = З_э+ З_р+З_а+З_пр,

где З_э – затраты на электроэнергию, руб.;

З_р – затраты на ремонт и содержание, руб.;

З_а – амортизационные отчисления по зданиям и оборудованию, руб.;

З_пр – прочие расходы, руб.

Затраты на силовую энергию, потребляемую техникой, вычисляется по формуле

З_э= Р_устФ_дК_спЦ_эл,

где Р_уст – установленная (номинальная) мощность электродвигателей токоприемников, кВт;

Ф_д – действительный годовой фонд времени работы, ч.;

К_сп – коэффициент спроса, учитывающий недозагрузку и неодновременность работы (для укрупненных расчетов К_сп=0,7);

Ц_эл – тариф на электрическую энергию, обеспечивающий полное возмещение экономически обоснованных затрат, р.

З_э=14 1930,40,71580,2=29,9 млн.руб.

Затраты на ремонт установки определяются по формуле

,

где И_м – сумма инвестиций на изготовление машины, млн. р.;

Н_рм – норматив затрат на содержание и ремонт машины (рекомендуется принять в размере 7-8%);

З_р.м = 104,6 0,07=7,3 млн.руб.

Амортизационные отчисления определяются на основе инвестиций, вложенных в основные фонды. Используется линейный способ начисления амортизации. Он заключается в равномерном (по годам) начислении амортизации в течение всего нормативного срока службы техники. Норма амортизационных отчислений определяется как обратная величина срока службы машины. Срок службы машины 5 лет, значит Н_а=0,2.

Расчет амортизационных отчислений (А₀) производится по формуле

,

где И_м – сумма инвестиций в машину, руб.;

Н_а – норма амортизационных отчислений, %.

А₀ =104,6 0,2=20,92 млн.руб.

Прочие расходы составляют 5-6% от всех предшествующих затрат

Зпр = 0,06( Зэ + Зр + За) =0,06(29,9+7,3+20,92)= 3,49 млн.руб.

Полученные результаты расчета эксплуатационных затрат сведем в таблицу 8.4.

Таблица 8.4 – Годовые эксплуатационные затраты по проектируемому образцу

Наименование элементов затрат	Обозначение	Годовые затраты, млн.руб.
1 Затраты на электроэнергию	Зэ	29,9
2 Затраты на ремонт установки	Зр	7,3
3 Амортизационные отчисления	Ао	20,92
4 Прочие расходы	Зпр	3,49
Итого		61,61