- •Оглавление
- •2.2 Корректировка исходных данных………………..……….………………….
- •Заключение………...…………………………………………………………
- •Введение
- •1 Общая часть
- •1.1 Краткая характеристика предприятия
- •1.2 Характеристика цеха
- •1.3 Методы организации труда и управления производством, используемые на автотранспортных предприятиях в России
- •1.4 Методы организации технологических процессов тр автомобилей
- •2 Специальная часть
- •2.1 Исходные данные
- •2.2 Корректировка исходных данных
- •2.3 Определение коэффициента технической готовности
- •2.4 Определение коэффициента выпуска автомобилей
- •2.5 Определение годового пробега парка
- •2.6 Определение годовой трудоёмкости работ текущего ремонта
- •2.7 Определение годового объема кузовных работ выполняемых на участке
- •2.8 Расчет явочного (технически необходимого) количества рабочих
- •2.9 Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки
- •2.10 Определение производственной площади цеха
- •2.11 Технологическая карта
- •3 Организация производства
- •3.1 Определение штатного количества рабочих цеха
- •3.2 Распределение рабочих по специальностям и квалификации, видам работ, постам, сменам
- •3.3 Принятый метод организации труда и управления производства.
- •3.4 Принятый метод организации технологического процесса тр
- •3.5 Принятая структура управления технической службой
- •3.6 Схема технологического процесса в цехе
- •3.7 Режим труда и отдыха в цехе
- •3.8 График Выпуска автомобилей на линию
- •3.9 Планирование работ, организация подготовки, выдача задания, обеспечение участка запчастями и материалами, контроль качества ремонта
- •4 Конструкторская часть
- •4.1 Устройство, принцип работы приспособления. Его достоинства по сравнению с используемыми приспособлениями
- •4.2 Упрошенный рисунок приспособления
- •4.3 Расчет приспособления на прочность
- •5 Экономическая часть
- •5.1 Расчет годового фонда заработанной платы рабочих.
- •5.2 Расчет стоимости приспособления
- •5.3 Расчет экономической эффективности
- •5.4 Расчет условной годовой эффективности
- •5.5 Расчет срока окупаемости
- •6 Охрана труда
- •6.1 Общее положение по охране труда
- •6.2 Техника безопасности
- •6.3 Пожарная безопасность
- •6.4 Охрана окружающей среды и технологическая эстетика
- •Заключение
- •Библиографический список
1.4 Методы организации технологических процессов тр автомобилей
Текущий ремонт производится двумя методами:
При агрегатно-узловом методе текущий ремонт производится путем замены неисправных агрегатов новыми со склада или исправными, ранее отремонтированными из оборотного склада. Снятые с автомобиля агрегаты, для которых необходим текущий ремонт ремонтируют на участках и цехах авторемонтной мастерской. Агрегаты, требующие капитального ремонта, отправляют на авторемонтные заводы или сами производят их капитальный ремонт. Если неисправность агрегата, узла, механизма, детали экономически выгоднее устранить на автомобиле, то замену не производят.
Этот метод способствует сокращению простоев автомобилей в ремонте, повышает техническую готовность и производительность автопарка, позволяет увеличить межремонтный пробег вследствие улучшения качества ремонта на автотранспортных предприятиях и снизить себестоимость транспортной работы.
Недостаток:
– ресурс агрегатов и узлов ниже, чем при индивидуальном методе, т.к.при ремонте используется обезличенный метод;
– обязательно должен быть оборотный фонд агрегатов и узлов.
При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются, а после ремонта ставят на тот же автомобиль.
Индивидуальный метод применяют в следующих случаях:
– при разномарочном подвижном составе;
– при небольших размерах АТП
– при отсутствии оборотного фонда агрегатов и узлов;
– при удаленности от авторемонтного предприятия.
Достоинство индивидуального метода: ресурс агрегатов, узлов выше, чем при агрегатно-узловом методе.
Недостаток этого метода- простой автомобиля в ремонте выше, чем при агрегатно-узловом методе.
2 Специальная часть
2.1 Исходные данные
Категория условий эксплуатации - 3
Природно-климатические условия - Умеренно-холодный климат
Количество рабочих дней автомобилей в году - 305
Количество рабочих дней цеха в году - 255
Среднесуточный пробег - 140 км.
Время в наряде одного автомобиля - 10.5 ч.
Время выезда на линию - с 5-30 до 7-00
Таблица 1 - Исходные данные по автомобилям
Марка автомобиля |
Количество автомобилей |
Пробег с начала эксплуатации в долях нормативного пробега до КР |
||
0,3 |
0,7 |
12 |
||
ГАЗ-322132 |
78 |
40 |
16 |
22 |
ГАЗ-3110 |
65 |
18 |
34 |
13 |
Всего |
143 |
58 |
50 |
35 |
Таблица 2 - Исходные нормативные данные
Наименование показателя |
Условное обозначение |
Единица измерения |
Величина |
|
ГАЗ-322132 |
ГАЗ-3110 |
|||
Нормативный пробег автомобиля до КР |
|
км |
400 000 |
400 000 |
Нормативная удельная трудоемкость ТР |
|
Чел.ч/1000км |
4,5 |
3,2 |
Удельный норматив-ный простой ТО и ТР |
|
дн/1000 |
0,4 |
0,3 |
Нормативный простой в КР |
|
дн |
20 |
18 |
