7.Покажите основные части и геометрию токарного резца.

В конструкции любого режущего инструмента можно выделить режущую (рабочую) и крепежную (корпус) части. Режущей частью инструмент режет, крепежной крепится (устанавливается) в станке. У резцов режущая часть называется головкой, а крепежная – телом. Головку выполняют из инструментального материала, обладающего высокой твердостью, прочностью, износостойкостью, теплостойкостью, а тело из конструкционной стали. В зависимости от формы головки и ее положения относительно тела резцы бывают правые ,левые , прямые ,отогнутые .

Токарный резец состоит из тела (стержень), служащего для закрепления резца в резцедержателе и головки (рабочей части), предназначенной для осуществления процесса резания. На головке резца различают (рис. 2) – переднюю 1, главную заднюю 2, вспомогательную заднюю 3, опорную 4 и боковые поверхности 5 (ГОСТ 25762–83).

Пересечения передней и главной задней поверхностей образует главную режущую кромку 6, пересечение передней и вспомогательную режущую кромку 7, место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок образует вершину резца 8.

Важными характеристиками токарного резца являются углы его заточки

Главный задний угол а (альфа) - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Увели­чение данного угла уменьшает трение задней грани резца о поверхность заготовки.

Передний угол у (гамма) - оказывает влияние на про­цесс резания, на легкость схода стружки, качество обрабо­танной поверхности.

Угол заострения (бета) - угол между передней и глав­ной задней поверхностями. Чем меньше угол заострения, тем легче резец входит в металл и отделяет стружку с меньшим усилием. Однако при уменьшении угла заостре­ния снижается прочность резца, и он быстрей затупляется и ломается.

Угол резания (дельта) - угол между передней поверх­ностью резца и плоскостью резания. Токарные резцы подразделяют по направлению подачи(правые и левые), конструкции головки(прямые и отогну­тые), способу изготовления (цельные и составные), сече­нию стержня (прямоугольные, круглые и квадратные), виду обработки (проходные, подрезные, отрезные, прорезные, рас­точные, фасонные, резьбонарезные

2

8.Дайте определение скорости резания, подачи и глубине резания токарного станка.

Скорость резания. Скоростью резания называется длина пути, который проходит в одну минуту точка А обрабатываемой поверхности (рис.2) детали относительно режущей кромки резца. Скорость резания измеряется в метрах в минуту и обозначается буквой υ.

υ = πDn/1000,

где υ- искомая скорость резания в м/мин; π- отношение длины окружности в её диаметру, равное 3,14; D- диаметр обрабатываемой поверхности детали в мм; n- число оборотов в минуту.

Подача. Подачей называется величина перемещения резца за один оборот обрабатываемой детали. Измеряется в мм, обозначается буквой s.

Подача называется продольной, если перемещение резца происходит параллельно оси обрабатываемой детали, и поперечной, когда резец перемещается перпендикулярно к этой оси.

Глубина резания. Глубиной резания называется толщина снимаемого слоя материала, измеренная по перпендикуляру к обработанной поверхности детали. Измеряется в мм и обозначается буквой t.

Глубиной резания при наружном обтачивании является половина разности диаметров обрабатываемой детали до и после прохода резца. Таким образом, если диаметр детали до обтачивания был 100 мм, а после прохода резца стал равен 90 мм, то это значит, что глубина резания была:

t =(100-90)/2 = 5 мм.