4.Раскройте элементы, виды и методы нарезания резьбы.

При соединении деталей и монтаже сооружений различного типа чаще всего применяют резьбовые элементы. Резьба надежно крепит детали и надолго сохраняет прочность конструкции. Помимо прочности резьбовые крепления отличаются универсальностью, неоднократностью применения, легкостью в применении и способностью соединять тяжелые элементы.

По виду нарезка выглядит как спираль, нанесенная на металлический стержень или на внутреннюю часть кольца из металла.

Соединения с резьбой могут быть различными, как и сама резьба. Спираль может находиться снаружи: внешняя нарезка и внутри: внутренняя. Может располагаться справа налево или слева направо, быть прямоугольной, квадратной или в виде трапеции. Основание бывает в виде конуса или цилиндра.

Если рассматривать профиль метрической резьбы, то можно увидеть равносторонний треугольник с углом в 60 градусов. Такие соединения используются наиболее часто и могут иметь различный шаг: крупный, средний и мелки

1. Коническое метрическое соединение применяется при необходимости качественной фиксации деталей без клея, герметиков и других составляющих.

2. Дюймовая нарезка имеет также профиль в виде треугольника, но не равностороннего, а с вершиной равной 55 градусов. В России практически не используется, в основном можно встретить в зарубежных элементах и сооружениях.

3. Трапецеидальная в отличие от конической и дюймовой имеет трапециевидный профиль или обрезанный треугольник верхний угол которого равен 30 градусов. Чаще используется в деталях, испытывающих высокие нагрузки.

4. Упорная резьба также представлена в виде трапеции, все стороны которой различны. Может встречаться в системах с односторонней нагрузкой, например, прессах или домкратах.

5. Прямоугольная или квадратная нарезка может иметь разный профиль и размер шага в зависимости от мест применения.

6. Круглая резьба способна выдержать повышенные нагрузки и имеет длительный срок эксплуатации без потери качества соединения в любых условиях, в том числе при загрязнении химическими и иными веществами.

Самым распространенным инструментом для нанесения внутренней резьбы является метчик или винт со специальными режущими краями. Имеет рабочую часть, которая непосредственно нарезает резьбу и хвостовик, служащий основой для закрепления инструмента.

Метчики могут быть машинными и ручными

Если необходимо нарезать резьбу размером 8-18 мм достаточно одного метчика. Резьба до 24 мм нарезается двумя метчиками один – черновой, второй чистовой. Для резьбы до 52 мм потребуется набор из трех инструментов

Черновой метчик имеет одну риску на хвостовике, там же указывается и шаг нарезки. Две риски на хвостовике обозначают метчик, применяемый для углубления резьбы, и три – чистовой метчик.

Для удобства использования были разработаны комбинированные инструменты, состоящие из двух участков с разными режущими элементами. Первая часть метчика проводит нарезку, вторая – углубляет. Конические метчики применяются для сквозных отверстий, цилиндрические для глухих.

Вид метчика, шаг нарезки, диаметр выбирается индивидуально в каждом конкретном случае исходя из необходимых свойств и характеристик будущей резьбы.

Работа с метчиком для нарезки резьбы

Перед началом работы выбирается желаемый диаметр метчика и с помощью сверла просверливается отверстие меньше необходимого, что облегчит последующую работу. Диаметр сверла необходимый для того или иного метчика желательно брать из специальных таблиц.Инструмент при работе обязательно нужно держать строго перпендикулярно рабочей поверхности с постоянным добавлением смазки. Как только сделали несколько витков инструментом, он вытаскивается и удаляется образовавшаяся металлическая стружка.Наружную нарезку изготовить сложнее, поэтому ее формируют на специальном промышленном оборудовании с применением плашек.

1. Круглые плашки цельные позволяют получить наружную резьбу высокого качества. Перед работой плашки крепятся в специальном устройстве и надежно фиксируются.

2. Плашки разрезные имеют две части, что сказывается на качестве получаемой нарезки. Используются для элементов, не требующих высокого качества и не несущих на себе высокие нагрузки.

3. Раздвижные плашки применяются для нарезки труб любого диаметра.

Плашка представляет собой цилиндрическую деталь в виде гайки, внутри которой расположены разрезающие пластины из особо прочного металла. Стружка, образуемая в процессе работы, удаляется через специальные отверстия.Метчики и плашки позволяют сделать внутреннюю и наружную нарезку на любых деталях и элементах, а также обновить заржавевшие и стершиеся соединения.

5.Расскажите об инструментах используемых для опиливания материала.

При опиливании (выборке верхнего слоя с поверхности детали) используют напильники различных видов. Каждый напильник имеет на своей рабочей поверхности насечки, благодаря которым снимается слой металла, и состоит из носа, тела, пятки и хвостовика. Напильники бывают различного сечения, например квадратного, прямоугольного, полукруглого, круглого, треугольного. Напильники квадратного сечения нужны для обработки поверхностей прямоугольной формы. Напильники прямоугольного сечения – универсальные, ими можно доводить практически любую поверхность, включая и фасонную. Напильники полукруглого сечения предназначены для работы с вогнутыми поверхностями. Напильники с треугольным сечением служат для доводки отверстий с треугольным сечением и углов, с круглым сечением предназначены для круглых отверстий. Есть еще и специальные напильники, сечение которых может быть ромбовидным, овальным или в форме меча. Выпускаются напильники с одинарной и двойной насечкой. Напильником с одинарной насечкой выполнять опиливание сложнее, потому что он снимает слой металла в виде стружки, в то время как напильник с двойной насечкой измельчает стружку, превращая ее в опилки

Сущность опиливания заключается в резании мелких частиц материала (опилок) отдельными резцами, имеющимися на рабочей части напильника. Напильник представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеется насечка (нарезка). Насечка образует мелкие и остроконечные зубья.

Насечка на рабочих частях напильников может быть одинарной, или простой, двойной (основной и дополнительной), или перекрестной, а также точечной, или рашпильной.

Напильник с рашпильной насечкой так и называют «рашпиль».

Напильниками с одинарной насечкой снимают широкую стружку, равную длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов. Перекрестная насечка размельчает стружку, поэтому напильники с такой насечкой применяют при опиливании твердых металлов.

По числу основных насечек на 10 мм длины рабочей части напильники подразделяют на следующие номера:

О и 1 - драчовые напильники (крупные зубья, служат для грубого опиливания);

2 и 3 - личные напильники (более мелкие зубья, которыми выполняют чистовую обработку);

4 и 5 — бархатные напильники (самые мелкие зубья, предназначены для отделки поверхностей деталей).

Напильники выпускают в основном длиной от 100 до 400 мм.

По форме рабочей части напильники делятся на плоские, квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбовидные и ножевидные.

Небольшие напильники (толщиной или диаметром 2...3 мм) с мелкой насечкой называют надфилями (приложение 664). Их применяют для обработки в труднодоступных местах: мелких отверстий, в углах и др.

Изготавливают напильники из инструментальной стали. Ручки напильников обычно делают из древесины (березы, клена и др.). Для предохранения ручки от раскалывания на ее конец насаживают стальное кольцо.

6.Раскройте сущность операций термообработки металлов и их сплавов.

Термической обработкой называют процесс обработки изделий из металлов и сплавов путем теплового воздействия с целью изменения их структуры и свойств в заданном направлении.

Это воздействие может сочетаться также с химическим, деформационным, магнитным и другими воздействиями.

Термическая обработка — самый распространенный в современной технике способ изменения свойств металлов и сплавов. На металлургических и машиностроительных заводах термическая обработка является одним из важнейших звеньев технологического процесса производства полуфабрикатов и деталей машин. Термообработку применяют как промежуточную операцию для улучшения технологических свойств (обрабатываемости давлением, резанием и др.), и как окончательную операцию для придания металлу или сплаву такого комплекса механических, физических и химических свойств, который обеспечивает необходимые эксплуатационные характеристики изделия. Чем ответственней конструкция, тем, как правило, больше в ней термически обработанных деталей.

Теорию термической обработки составляет учение об изменениях строения и свойств металлов или сплавов при тепловом воздействии, не исчезающих после его прекращения.

По глубине и разнообразию структурных изменений, возникающих в результате термообработки, с ней не могут сравниться ни механические, ни какие-либо другие воздействия на металлы.

Термическая обработка подразделяется на термическую, химико-термическую и термомеханическую (или деформационно-термическую). Термическая обработка заключается только в термическом воздействии на металл или сплав, химико-термическая — в сочетании термического и химического воздействия, термомеханическая—в сочетании термического воздействия и пластической деформации.

Термическая обработка включает следующие основные виды: отжит 1-го рода, отжиг 2-го рода, закалку и отпуск. Эти виды термической обработки относятся и к сталям, и к цветным металлам и сплавам. Каждый из видов собственно термообработки подразделяется на разновидности специфические для сплавов на разных основах.

С отдельными видами термообработки приходится сталкиваться как с побочными процессами при горячей обработке давлением, литье, сварке и других технологических операциях. Например, частичная или полная закалка встречается при ускоренном охлаждении отливок после их затвердевания. При шлифовании деталей из-зa разогрева поверхности может произойти отпуск. При сварке в зоне термического влияния сварного шва можно наблюдать рекристаллизационный отжиг и т. п. Побочные процессы термообработки бывают полезными, а могут вызывать и нежелательные изменения структуры и свойств изделий.