1.14 Транспортирование и хранение

Транспортировку и хранение осуществлять согласно регламенту  ГОСТ 15150-69

2 Анализ технологчности конструкции

2.1 Понятие технологичности

Под технологичностью понимают выбор таких форм и размеров, деталей и материалов, которые обеспечивают высокие эксплуатационные качества изделий при экономичном по затратам труда и материалов изготовлении по прогрессивным технологиям. Технологичность конструкции включает удобство и простоту изготовления продукции. Выбор металла, форма свариваемых элементов и типы соединений, вид сварки и мероприятия по снижению сварочных деформаций и напряжений также влияют на технологичность изделия.

Отработка технологичности – это непрерывный процесс, начинающийся с эскизного проекта конструкции и продолжающийся на всех стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации как опытных, так и серийных образцов.

2.2 Свариваемость выбранной стали

Наибольшее влияние на технологичность сварных конструкций оказывает свариваемость – способность данной конструкции при данном материале обеспечивать высокое качество сварных соединений.

Проверку свариваемости стали и склонность ее к трещинообразованию определяют по эквиваленту углерода, который для малоуглеродистых сталей, включающих и сталь Ст3пс, составляет

(1)

где С =0,14,

М n –0,4,

Ni-0.01

Cu-0.01

≤0.45%

Свариваемость хорошая, без ограничений,поскольку эквивалент углерода ≤0.45 %

2.3 Расчленение конструкции на сборочные единицы (узлы)

Расчленение металлоконструкции на узлы имеет ряд преимуществ: повышает технологичность; позволяет параллельное изготовление сборочных единиц, что увеличивает производительность труда; улучшает доступность мест выполнения сварки и ее контроля; снижение уровня остаточных напряжений; обеспечивает возможность применения механизированных способов сварки.

«Нижнюю коробку» расчленяем на следующие сборочные единицы:

-1– опору из нижнего листа поз.2 диска поз.1, вес узла 53.6 кг;

-2-коробку из 2 продольных листов поз.3 и 2 диафрагм поз.6, вес узла 20.8 кг;

-3 – крышку из верхнего листа поз. 4 и накладки поз.8, вес узла 18.1 кг;

-4 -окончательная сборка коробки из узлов 1, 2, 3,а также косынок и рёбер.

3 Разработка технологического процесса изготовления металлоконструкций

Технический процесс

Технический процесс-это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки и изделия.

3.1.Разработка операций заготовительного производства

При выборе технологического процесса необходимо ориентироваться на наиболее современные высокопроизводительные методы заготовительных операций.

Разметка и наметка

В связи с использованием автоматического оборудования данная операция не используется.

Разметка и наметка производится на разметочной или наметочной плитах. При этой операции необходимо, чтобы отклонения от чертежных размеров укладывались в допуск для данного класса точности - не более14 или 16 квалитетов(IT14/2; ± IT16/2).

Ручная разметка заготовки заключается в переносе с чертежа или образца на поверхность заготовки точек и линий с помощью инструментов или шаблонов (используют ограниченно).

Современные системы резки металла исключают разметку за счет использования упоров при резке листов или программируемых системкопирования.

При разметке необходимо учитывать припуски.

Маркировка

Маркировка- наносимое на упаковку грузового места условное обозначение, содержащее данные, необходимые для надлежащей перевозки и сдачи груза получателю. Различают товарную, отправительскую, специальную и транспортную маркировки.

При серийном производстве маркировка не требуется, если хорошо поставлена организация производства. Заготовки, поступающие на сборку, должны храниться на стеллажах, имеющих обозначения, к какому изделию, и на какой узел предназначены данные заготовки. Такое хранение обеспечивает нормальную работу сборочного участка и значительно повышает производительность труда.

Правка

Правка- это операция по выпрямлению изогнутого или покоробленного металла

Правка листовой, полосовой и универсальной стали, производится механическим путем на листоправильных вальцах, сортоправильных и других специальных машинах. Наибольшее применение находит правка в холодном состоянии. При этом выпрямленный лист должен иметь кривизну не более 1 мм на 1м. Правку мелких деталей целесообразно производить на вальцах, используя подкладной лист.

Резка

Резкой металлов называют отделение частей (заготовок) от сортового, листового или литого металла. Различают механическую (ножницами, пилами, резцами) и термическую резку.

Термическая резка бывает ручная и машинная. При этом, необходимо учитывать точность реза, производительность и изменение физико-механических свойств зоны реза. Возможны два метода резки: резка в размер (чистовая) и заготовительная, т.е. с последующей обработкой.

Очистка кромок - операция удаления с поверхности кромок окалины, ржавчины, масляных пленок и других загрязнений.

В результате комплексного анализа операций заготовительного производства с учетом серийности выпускаемой продукции и качества сварного соединения, назначаю следующие операции:

Правка

Гидроабразивная резка — вид обработки материалов резанием, где в качестве режущего инструмента вместо резца используется струя воды или смеси воды и абразивного материала, испускаемая с высокой скоростью и под высоким давлением.

Механическая обработка

Очистка кромок.

Выбор заготовительного оборудования

Выбор заготовительных оборудования для изготовления «Нижняя коробка» производится с учетом типа производства, марки и толщины материала, технологии изготовления и назначения заготовки, конфигурации, технологии изготовления и назначения заготовок. Заготовительное оборудование должно обеспечивать высокую производительность и, по возможности, небольшие габариты.

Для заготовительных операций сварной металлоконструкции «Нижняя коробка» я предлагаю использовать следующее оборудование:

Заготовительное оборудование

1) Для правки листов применяю машину листоправильнуюМЛЧ-1725

2)Для криволинейной резки применяю установку гидроабразивной резки модель РТVWJ2040-1Z-D37, также использую данную установку для снятия кромок.

3)Болгарка для обработки кромок FEINWSG14-125

4) Универсальный (переносной) сверлильный станок -Fein KBM 65 Q

Технические характеристики заготовительного оборудования указаны в приложении А

Выбор метода раскроя

При выборе технологического процесса необходимо ориентироваться на наиболее совершенные высокопроизводительные методы заготовительных операций. Следует выбирать такой метод раскроя металла, который обеспечивал бы получение наименьших отходов листа.

В зависимости от типа производства применяются три вида раскроя:

- Первый метод, имеющий наибольшее практическое значение, состоит в том, что листы разрезаются на полосы, предназначенные для штамповки или изготовления одноимённых деталей.

- Второй метод получил название смешанного раскроя. В этом случае раскрой выполняют с учётом изготовления разноимённых деталей и получения необходимой комплектности деталей на изделие.

- Третий или групповой метод начинается с раскроя полос для деталей большого размера, а оставшиеся от основного раскроя полосы используют для деталей меньшего размера. Для изготовления деталей полосы 2 и 6 используем первый метод раскроя, а для изготовления остальных деталей – второй метод.

Рисунок 3.1– Раскрой листа толщиной 10мм по второму методу раскроя

На рисунке 3.1 приведен раскрой листа толщиной 10 мм по второму методу раскроя для деталей поз. 2,4,7,8.

Рисунок 3.2 –Раскрой листа толщиной 20 мм по первому методу раскроя.

На рисунке 3.2 приведен раскрой листа толщиной 20 мм по первому методу раскроя для детали поз.1

Определение отходов от расхода металла.

Количество отходов от резки металла определяем вычислением чистой площади деталей и соотнесением ее с площадью исходного листа.

При определении площади детали используются простейшие геометрические формулы.

Рисунок 3.3. Эскиз детали «Нижний лист» поз.2

Площадь детали составляет 185330мм²

Рисунок 3.4 - Эскиз детали «Верхний лист» поз.4

Площадь детали составляет 159317 мм²

Рисунок 3.5 - Эскиз детали «Накладка» поз.8

Площадь детали составляет 71809 мм²

Рисунок 3.6 - Эскиз детали «Ребро» поз.7

Площадь детали составляет 19820 мм²

площадь исходного листа составляет 3190000мм²

Определение коэффициента использования металла

, (2)

где K - коэффициент использования металла,%

S – площадь всех деталей,мм²

F – площадь листа,мм²

Коэффициент использования для листа толщиной 10мм. составляет

К_им.=(2736576/3190000)*100=85%

Расчет осуществлен в соответствии с формулой 2

Коэффициент использования для листа толщиной 20 мм., оставляет 66,9%