1.10 Требования к качеству сварных соединений

В сварных соединениях не допускаются: трещины всех видов и направлений, прожоги, скопления пор и шлаковых включений, не заваренные кратеры.

Допустимыми дефектами являются: подрезы глубиной до 0,5мм и длиной до 20мм, на расстоянии друг от друга не менее 200 мм.

Допускаются единичные поры и шлаковые включения диаметром не более 1 мм на расстоянии друг от друга не менее 100мм.

Сварные швы по геометрическим параметрам должны соответствовать ГОСТ- 14771 – 76

1.11 Требования к контролю качества

Качество сварных соединений проверять визуально-измерительным контролем 100% по ГОСТ 3242 -79, геометрические параметры швов по ГОСТ 14771 – 76 – 100%. Неразрушающим – ультразвуковым методом контроля проверяется 100%, рентгенографическим методом контроля проверяются выборочно 20% длины сварных швов ГОСТ 28277-89 иГОСТ 7512-82.

Обнаруженные при контроле дефекты выбираются механическим способом. Исправление дефектных мест сварки производить по технологической инструкции отдела Главного сварщика, но не более 2-х раз. После приёмки металлоконструкции контролёр ОТК ставит своё личное клеймо и оформляет акт приёмки – сдачи сварного узла.

1.12 Правила приемки

Изготовленные металлоконструкции должны быть приняты работником технического контроля предприятия с оформлением следующих документов:

сертификата на металл, сварочные материалы;

акт визуального осмотра сварных швов контрольных образцов (приложение 6);

акт проверки соответствия изделия требованиям документации.

Металлоконструкции должны проверяться на качество сварных соединений, правильность геометрических форм и размеров в соответствии с требованиями рабочих чертежей или другой документации и настоящих технических условий.

Испытания изготовленной металлоконструкции производятся при испытании изделия, в составе которого находится данная металлоконструкция.

1.13 Методы контроля

Контроль качества изготовления металлоконструкций должен осуществляться в установленном на предприятии порядке и включать в себя:

• контроль квалификации сварщиков;

• контроль состояния сборочно-сварочных приспособлений, оборудования и аппаратуры;

• контроль качества сварочных материалов

• контроль качества подготовки и сборки деталей и сборочных единиц под сварку;

• контроль качества сварных соединений.

Контроль качества подготовки и сборки деталей под сварку должен производиться в соответствии с требованиями чертежа и технологического процесса. При этом должно быть проверено:

• зазоры в соединениях, смещение кромок правильность сборки деталей и их крепление в сборочных приспособлениях;

• качество прихваток и правильность их наложения;

• соответствие сварочных материалов и квалификации сварщиков требованиям технологического процесса.

В процессе сварки должны контролироваться:

применяемые сварочные материалы, режим сварки;

исправность сварочного оборудования; очередность наложения швов.

Контроль качества сварных соединений должен осуществляться визуальным осмотром и замером швов по СНиП 3.03.01-87.

Визуальному осмотру должны подвергаться 100% сварных швов металлоконструкций для выявления наружных трещин, наплывов, наружных пор, незаваренных кратеров, соответствие формы и размеров швов требованиям соответствующих стандартов и чертежей.

В сварных швах допускается наличие следующих дефектов

• непровары по сечению швов в соединениях, доступных сварке с двух сторон, глубиной более 5% толщины основного металла, если эта толщина не превышает 40 мм, и более2 мм, если толщина основного металла превышает 40 мм. Длина непровара должна быть не более 50 мм и общая длина участка непровара не более 200 мм на 1 м шва;

• непровары в корне шва в соединениях, доступных сварке только с одной стороны, без подкладок, глубиной более 15% толщины основного металла, если эта толщина не превышает 20 мм, и более 3 мм, если толщина основного металла превышает 20 мм;

• размеры отдельных шлаковых включений или пор либо скоплений их по глубине шва более 10% при толщине свариваемого металла до 20 мм и более3 мм при толщине свариваемого металла свыше 20 мм;

• шлаковые включения, расположенные цепочкой или сплошной линией вдоль шва при суммарной их длине, превышающей 200 мм на 1 м шва;

суммарная величина непроваров, шлаковых включений и пор, расположенных отдельно или цепочкой, превышающая в рассматриваемом сечении при двусторонней сварке 10% толщины свариваемого металла или более 2 мм, при односторонней сварке без подкладок - 15% или более 3 мм;

• подрезы и наплывы.

Проверка соответствия размеров швов заданным на чертежах должна производиться путем замера.

Для контроля качества сварных соединений конструкции «Нижняя коробка» выбираю:

1) ВИК (Визуально измерительный контроль)

2)УЗК (Ультразвуковой контроль)

3)Радиографический контроль