1 ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение состав и характеристика основных цехов проектируемого депо

Производственная структура может изменяться с увеличением производственной мощности предприятия, характера и степени специализации производственного процесса, с внедрением новых технологических процессов и т.д.

Для государственного депо производственная структура может быть следующей:

Основные производственные участки:

• вагоносборочный участок с отделениями наружной очистки и обмывки вагонов к ремонту;

• производственный участок по ремонту тележек и колёсных пар с отделениями ремонта тележек, обмывки колёсных пар, колёсотокарным. Парком тележек и колёсных пар и роликовых подшипников;

• ремонтно - комплектовочный участок с отделениями автосцепки, автотормозов, ремонта бортов, слесарно - рессорным;

• участок ремонта и изготовления деталей и пиломатериалов;

• вспомогательные производственные участки и отделения;

• ремонтно-технологический участок;

• участок ремонта электросилового оборудования депо;

• ремонтно-хозяйственный участок; инструментальное отделение;

• ремонтно-строительная группа;

• транспортное и складское хозяйство.

Вагоносборочный участок служит для производства разборочных, ремонтно-сборочных и молярных работ на вагоне. На площади вагоносборочного участка выполняет также ремонт тележек. Рациональным является организация тележного отделения вне вагоносборочного участка и включение его в состав производственного участка ремонта тележек и колёсных пар.

В отделении очистки и обмывки вагоны очищают от остатков перевозимых грузов и мусора в специальной установке. Для стока воды вагон подают в

установку с открытыми люками. Затем вагон с помощью транспортного конвейера, входящего в состав моющей установки, подают на позицию, где при помощи приспособлений закрывают крышки люков. Для обмывки вагонов применяют различные установки, обмывающие поверхность вагона струёй воды под давлением, остатки груза и мусор стекают в отстойники, откуда удаляются по мере накопления. В зависимости от климатических условий установки монтируют в отапливаемых ангарах на открытом воздухе. Применение таких установок обеспечивает высокое качество очистки вагонов при сравнительно незначительных затратах.

Отделения подготовки вагонов к ремонту служит для уравнивания объёма работ на вагонах с повышенным износом. Здесь выполняются электросварочные работы и ремонтно-правильные работы на раме и кузове вагона. Отделение оснащено мостовыми кранами, на ремонтных позициях устанавливаются вагоноремонтные машины, применяются полуавтоматы для выполнения сварочных работ.

Ремонтно-сборочное отделение предназначено для производства разборочных и ремонтно-сборочных работ на раме и кузова вагона. Разборочные операции при поточной форме организации производства выполняются, как правило, на позициях перед зданием депо. Ремонтные позиции отделения оснащены, вагоноремонтными машинами, подъёмными площадками для слесарных и столярных работ на кузове оборудованными гидравлическими кусочками и комплектом электроинструмента, устройствами для снятия и постановки поглощающих аппаратов с гидроподъёмниками-гайковёртами. На вагоноремонтных машинах дополнительно к основным устройствам, предусмотрены сверлильные электрические машинки, электрические молотки,

резьбонарезные машинки. Для хранения материалов и запасных частей имеются стеллажи и стенды. Рабочие места оборудуют раздаточными колонками сжатого воздуха розетками для подключения электросварочного инструмента. Передвигаются вагоны с позиции на позицию с помощью конвейера. Для подъёмки вагонов и перемещения тяжёлых деталей устанавливаются два мостовых крана грузоподъёмностью 12,5 т.

Молярное отделение служит для окраски вагонов и последующей их сушки. Для ускорения процесса окраски. В грузовых вагонных депо используют механизированные способы окраски с применением установок безвоздушного распыления и передвижных установок конвекционной сушки. Между ремонтно- сборочным и молярным отделениями предусматриваются тамбур – шлюз - шириной не менее 6 м. с огнестойкими перегородками.

Участок ремонта тележек и колёсных пар имеет отделения: тележной обмывки и очистки колёсных пар, колёсотокарное, электросварочное и парк колёсных пар и тележек.

Отделение ремонта тележек служит для разборки, ремонта и сборки тележек. За последние годы в депо получил широкое распространение опыт ремонта тележек на поточно-конвейерной линии с использованием комплекса приспособлений, позволяющих механизировать трудоёмкие производственные процессы и повысить качество выполняемой работы.

Для перемещения тележек из ремонта на вагоносборочный участок применяется транспортёр.

В отделении ремонта тележек оборудованы две поточно-конвейерные линии для ремонта рам; на каждой линии имеются три ремонтных позиции и одна машина для обмывки рам. На позициях установлены механизмы для подъёмки и раздвигания боковых рам, устройство для кантования надрессорной балки, механизм для опускания тележек в тоннель.

Передвижение рам тележек по позициям, перемещение отремонтированных тележек по подземному тоннелю и по тоннелю на вагоносборочный участок осуществляются с помощью конвейеров. Фрикционные планки к боковым рамам тележки крепят с помощью пневмогидравлической скобы. Для ремонта триангелей служит конвейерная линия. Триангели снимают на первой ремонтной позиции при разборке тележек. Линия оборудована пневматическим гайковёртом для откручивания гаек на цапфах триангелей, стендом для сборки и испытания триангелей и краном - укосиной.

Технологическими операциями ремонта и передвижением тележек к каждой поточно — конвейерной линии управляют со специального пульта.

Колёсные пары, поступающие для ремонта, подают в отделение очистки и обмывки, где имеются двухкамерные автоматизированные моечные машины. После обмывки проверяют размеры колёсных пар и контролируют магнитным дефектоскопом шейки предподступичных и средних частей осей колёсных пар. Затем колёсные пары направляют для обточки поверхности катание колёс.

Колесотокарное отделение оснащено станками для восстановления профиля поверхностей катания и ремонта шеек осей.

В отделении имеется кран-балка с тельфером, рельсовые пути для отстоя ожидающих ремонта и отремонтированных колёсных пар.

Колёсные пары с подшипниками качения обмывают и очищают от старой краски, обтачивают по кругу катания, проверяют на дефектоскопе, окрашивают и сушат.

После ремонта колёсные пары осматривают, проверяют качество ремонта, обмеряют элементы, подвергают контролю на дефектоскопе и ставят клеймо. Затем их окрашивают, сушат и направляют в тележечное отделение или парк.

Парк тележек и колёсных пар делится на рабочий, запасный и парк для хранения отремонтированных колёсных пар.

Для погрузки, выгрузки и транспортировки колёсных пар, металлолома, стружки парки оборудованы эстакадой с мостовым краном, козловым краном или кран - балкой.

Участок роликовых подшипников предназначен для производства полной и промежуточной ревизий букс с роликовыми подшипниками. Этот участок должен иметь демонтажное, ремонтное, комплектовочное и монтажное отделения.

В отделении демонтажа букс с роликовыми подшипниками на поточно - конвейерной линии имеется система толкателей и поворотных кругов, автоматическое устройство для подъёма и опускания колёсных пар, полуавтоматическая демонтажная машина для разборки буксового узла, буксосъёмник для снятия букс с осей колёсных пар и подачи их в моечную машину на позицию, оборудованную устройством для выпрессовки подшипников. Для передачи деталей буксового узла из демонтажного отделения в моечную машину используется транспортёр. В этом же отделении оборудована конвейерная линия для промежуточной ревизии букс.

Ремонтно-комплектовочное отделение обычно располагается между демонтажным и монтажным отделениями. Здесь имеются стол для осмотра корпусов бус, стеллаж для хранения подшипников, стол для зачистки деталей подшипников, дефектоскоп для магнитного контроля колец роликовых подшипников. Из ремонтно - комплектовочного отделения очищенные и отремонтированные корпуса букс и роликовые подшипники передаются напольным конвейером в монтажное отделение.

Монтажное отделение оборудовано двумя поточно-конвейерными линиями. Одна из них предназначена для монтажа букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке, вторая — на втулочной. На поточных линиях используют систему толкателей и поворотных кругов для колёсных пар, механизмы для поднятия корпусов букс и подшипников, буксонадеватели и полуавтоматические машины для сборки буксового узла.

Ремонтно-комплектовочный участок предназначен для ремонта деталей, комплектования и проверки узлов с целью обеспечения ремонта вагонов по принципу замены неисправных узлов и деталей новыми или заранее отремонтированными. Он включает в себя несколько отделений.

Электросварочное отделение служит для выполнения сварочно- наплавочных работ при восстановлении деталей вагонов. В сварочном отделении оборудованы специальные кабины, где установлены автоматы и полуавтоматы. При разработке технологических процессов предусматривается широкое применение автоматической сварки под слоем флюса, автоматической и полуавтоматической сваркой в среде защитных газов, порошковой проволокой, контактной сваркой и т.п., обеспечивающих требуемое качество и экономию материалов и электроэнергии.

Слесарно - механическое отделение предназначено для обработки восстановленных или изготовления новых деталей вагонов, сборки и комплектовки отдельных узлов. В отделении имеются сверлильные, шлифовальные, токарно - винторезные и фрезерные станки, пресс - ножницы для резки профилированного и листового металла, гидравлический пресс для запрессовки втулок и испытания деталей тормозной рычажной передачи, стенд для магнитной дефектоскопии деталей. Тяжёлые детали транспортируют с помощью кран - балки грузоподъёмностью 1т. В слесарно - механическом отделении, кроме того, размещаются конвейер для ремонта, сборки и испытания триангелей, болторезные и гайконарезные станки и другие приспособления.

Кузнечно-пружинное отделение предназначено для ремонта деталей вагонов способом пластической деформации, восстановления пружин и рессор, а также изготовления заготовок.

В отделении установлены пневматические молоты массой падающих частей 150 и 250 кг, винтовой пресс усилием 1500 кН, стеллажи, двух огневые горны. Ввиду сложности технологического процесса ремонт пружин и эллиптических рессор с термической обработкой и испытанием после ремонта осуществляется обычно в одном - двух депо дороги по кооперации.

Рессоры и пружины из отделения ремонта тележек подают в кассетах. При помощи крана-укосины рессоры укладывают на плиту для осмотра и определения объёма ремонта. Рессоры, не требующие разборки, испытывают на стенде. Выдержавшие испытание рессоры подают на стол для контроля и маркировки. Затем в кассетах эти рессоры передают кран-балкой в смазочную ванну. После этого их окрашивают и направляют на склад готовой продукции.

При изготовлении рессорные листы обрезают на штампе, сверлят на станке и проводят термическую обработку в двухкамерной печи. После отжига и рихтовки листы поступают в гибозакалочную машину с последующим отпуском в печи, затем их охлаждают в ванне и проверяют на твёрдость на прессе Брюнелля.

Отделение для ремонта крышек люков и торцовых дверей полувагонов связано с вагоносборочным участком технологическими тележками с электроприводом для транспортировки крышек люков и створок дверей.

Отделение оборудовано двумя прессами для правки и ремонта крышек люков различных модификаций. Прессы имеют цилиндры для прижатия привариваемых накладок, пресс - скобы для клепки, оборудование для газовой сварки и резки. Постановка на пресс неисправных крышек люков и снятие отремонтированных выполняются с помощью кран-балки грузоподъёмностью 2 т. Все крышки люков хранят в кассетах-накопителях.

Для ремонта створок торцовых дверей установлены два пресса, оснащённых оборудованием для сварки и резки. Створки правят в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Автотормозное отделение организуют в случае, если отсутствует контрольный пункт автотормозов на ПТО, обслуживаемом данным депо, или он находится на значительном удалении.

Участок ремонта и изготовления деталей из пиломатериалов предназначен для изготовления несъёмного оборудования, дверей крытых вагонов, сушки и обработки пиломатериалов для нужд депо и ПТО.

Ремонт и сборка деревянных вагонов конструкций производятся в отделении на поточных линиях с применением различных приспособлений, электрического и пневматического инструмента.

Склад пиломатериалов и отделение их обработки располагают непосредственно у транспортных путей с соблюдением требований противопожарной безопасности. Для сушки пиломатериалов применяются высокотемпературные камеры. Пиломатериалы обрабатывают на поточных линиях для изготовления досок пола и обшивки вагонов. Применяют штабелеры, поперечные транспортёры, рольганги для подачи пиломатериалов к станкам, пневматическую систему для отсоса и удаления стружки, станки: четырехсторонний строгальный, фуговочный, рейсмусовый, грунтовочную и сушильную камеры и другое не обходимое оборудование.

1.2 Выбор и обоснование метода ремонта вагонов в проектируемом депо

В депо при ремонте вагонов, применяют поточный, стационарный и стационарно-поточный методы.

Поточный метод является передовой формой организации ремонта и характеризуется тем, что вагоны передвигаются в процессе ремонта через определенные промежутки времени с одной позиции на другую. При этом каждая позиция оснащается механизациями и приспособлениями в соответствии с выполняемым объемом работ, а рабочие, находящиеся на рабочих местах, производит на каждом вагоне ремонтные операции, установленные для данной позиции. При потоке с наибольшей полнотой реализуются важнейшие принципы высокоорганизованного производства такие, как пропорциональность (пропорциональная производительность в единицу времени всех производственных подразделений), ритмичность (выпуск в равные промежутки времени одинаковых или возрастающих количеств продукции) параллельность (одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса), прямоточность (кратчайший путь, проходимый вагоном и его деталями от момента начала до окончания ремонта), комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, а также широкое использование передовой техники. Основным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности прохождения операции технологического процесса и предназначенных для выполнения определенных работ. Вместе с тем, поточный метод ремонта требует постоянства объема работ в ремонтируемых вагонах и однородности их типов на каждой поточной линии.

Учитывая внедрение передовых методов организации ремонта и передовой технологии, применимости машин и механизмов, автоматизации производственных процессов в данном проекте принимается поточный метод в качестве организации работ в вагоносборочном цехе. В зависимости от типа сборочного цеха вагоны могут перемещаться в одном направлении (при сквозном цехе) или в двух направлениях (при тупиковом).

На каждой позиции одновременно может находиться один или группа вагонов (два-три) в зависимости от установленного плана и принятой технологии ремонта.

При деповском ремонте грузовых вагонов работы по позициям потока распределяются примерно следующим образом.

На позиции разборки и подготовки снимают неисправные детали кузова, автосцепку, рычажную передачу тормоза и другие, а также производят правку наружных частей рамы, металлического каркаса кузова и сварочные работы.

На позиции подъемники поднимают кузов, выкатывают тележки и заменяют колёсные пары, заменяют или ремонтируют крышки разгрузочных люков и торцовые двери полувагонов, настил пола и навешивают борта платформ, собирают автосцепку, тормоз и др.

1.3 Корректировка производственной программы и определение фронта работ для вагоносборочного цеха.

Годовая программа ремонта вагонов по заданию в проектируемом депо составляют 9320.

Ритм выпуска показывает, какое количество вагонов и их узлов и деталей выходит из ремонта в единицу времени и определяется по формуле:

r (1)

где Nb — программа ремонта;

— действительный фонд времени работы поточной линии с учетом

сменности, час.

=Д tсм mсм p, (2)

где Д —количество рабочих дней в расчетном периоде, принимаем258дней;

t_см —продолжительность смены, 11 часов;

m_см —количество смен работы в сутки, две смены;

_p —коэффициент, учитывающий простой оборудования по техническим

не исправностям и в ремонте применяемый равным 0,95-0,98.

= 258 2 11 0,95 = 5392,2 часа

Среднестатистический фонд рабочего времени оборудования при работе в две смены составляет 5392,2 час.

Определяем ритм выпуска с частичной окраской:

.

Определяем ритм выпуска с полной окраски:

= = 1,12 ваг/час.

Фронт работы или количество одновременно ремонтируемых объектов на участке или в цехе определяется по формуле:

Фр= (3)

где — ритм выпуска вагонов;

— норма простоя вагона в ремонте.

Определяется фронт работы с частичной окраской:

Фр_ч.о. = 0.61 8 = 4,88.

Определяем фронт работы с полной окраской:

Фр_п.о. = 1,12 12 = 13,44.

Нормы простоя вагонов в ремонте принимаем по таблице IX.2 "Вагонное хозяйство" Гридюшко В.И. с частичной окраской 8 часов, а с полной окраской 12 часов.

Фронт работы принимаем с частичной окраской 6 вагонов, и с полной окраской 13 вагонов, чтобы одинаковое количество вагонов на поточных линиях частичной и полной окраской.

Количество поточных линий, необходимо для выполнения заданной программы определяются по формуле:

Пл (4)

где Фр — фронт работы;

С — количество позиций на поточной линии, принимаем 5;

N_o — количество вагонов находящихся на одной позиции.

Количество позиций на поточной линии и количество вагонов, находящихся на одной позиции могут быть выбраны на основе опыта работы передовых депо, специализированных на ремонте одного типа кузова вагона.

Принимаем ремонт вагонов на пяти позициях с расположением не каждой позиции по одному вагона.

Определяем количество поточной линии с частичной окраской:

Пл_ч.о. линий.

Определяем количество поточной линии с полной окраской:

Пл_п.о. .

Принимаем поточную линию с полной окраской 2 линий.

Такт поточной линии - интервал времени между выпуском объектов из ремонта с поточной линии:

(5)

где t_R — норма простоя вагона в ремонте;

С — количество позиций на поточной линии.

Определяем такт поточной линии с частичной окраской:

Определяем такт поточной линии с полной окраской:

Такт поточной линии должен укладываться в целое число в отрезок времени равный продолжительности смены, а лучше полу смены, по этому, после определения такта производится уменьшение его значения до ближнего числа, удовлетворяющего этому условию.

После определения параметров производственного процесса мощность определяется по формуле:

(6)

Определяем мощность участка с частичной окраской:

Принимаем мощность участка с частичной окраской равной 4148 ваг/год.

Определяем мощность участка с полной окраской:

Определяем общую мощность участка:

М_общ = 4148 + 5392 = 9540 ваг/год.

Отклонение составляет 5%, что в пределах нормы.