Технология ремонта движительного комплекса на теплоходах типа «Зарница»
Суда на воздушной подушке типа «Зарница», построенные по проекту 1435, выпускались с водометными движительными комплексами, корпус которых изготовлялся из алюминиевых сплавов: листы из АМг-61 (ВТУ 35 – 63), литье АЛ (ГОСТ 2685 – 63), профильный прокат Д16Т (ГОСТ 4787 – 65), заклепки В65 (АМТУ 498 – 63) и др.
Эксплуатация водометов показала, что их конструкция ненадежна вследствие быстрого появления механических повреждений, гидроабразивного износа и эрозионных разрушений. Была разработана новая конструкция водомета, в которой:
вместо листов из сплава АМг-61 толщиной 3 мм водовод изготовляется из листовой стали толщиной 4 мм;
опорная конструкция дейдвудной трубы и валопровода выполняется из сварных стальных деталей вместо литья из АЛ8;
соединительные фланцы верхней и нижней частей водозаборника также вместо литых изготовлены из стали;
изъята деревянная наделка нижней части водозаборника;
исключено литье в конструкциях лючков, крышек и др.
Геометрическая форма водозаборника, размещение валопровода и дейдвудной трубы, сочленение водомета с корпусом судна существенно не изменились.
Выход из строя водометных комплексов во многих случаях требует замены их комплексами новой конструкции.
Технологические особенности конструкции стального сварного корпуса водомета позволяют при ремонте судов организовать его изготовление в условиях ремонтных баз.
При изготовлении водометов в период постройки судна элементы трубы водомета получают методом гибки в штампах наборной конструкции. Усилие, необходимое для штамповки половинок трубы из алюминиевого сплава, принято равным 120 тс. При штамповке стальных листов того же раскроя усилие должно быть увеличено и равно 180 – 200 тс.
Если в условиях судоремонта нет прессов, обеспечивающих такое усилие, то может быть рекомендовано изготовление листов верхней части корпуса водозаборника из четырех частей (Рисунок 5.6). Тогда усилие может быть ограничено до 100 тс.
Рисунок 5.6 – Разбивка верхней части трубы на штампуемые элементы
По плазовой разбивке теоретического чертежа трубы водозаборника изготовляют карты раскроя каждой части.
Матрицы и пуансоны выполняют литыми по моделям, данные для которых получают также по плазовой разбивке теоретического чертежа.
Рисунок 5.7 – Приспособления для сборки и сварки верхнего корпуса водозаборника
Сборку и сварку трубы из четырех элементов производят одновременно с предварительно изготовленными узлами водометного комплекса: обтекателя, верхнего и нижнего кронштейнов, дейдвудной трубы и др. Эти работы выполняют в приспособлениях (Рисунок 5.7), состоящих из угольника для центровки и крепления нижнего фланца верхнего корпуса водозаборника 1, стойки с подшипником 2 для центрирующего вала, съемной стойки 4 с центрирующим фланцем трубы водовода и центрирующего вала 3 для обтекателя дейдвудной трубы. Для удобства сварки приспособление может быть установлено на плоскость А или Б. Работа выполняется в следующем порядке:
устанавливают, фиксируют и закрепляют в определенном положении нижний фланец водозаборника;
устанавливают на место и затем совместно с элементами обшивки закрепляют на болтах левую стойку, оборудованную фиксирующим фланцем под листы обшивки;
сваривают продольные стыки обшивки и приваривают ее к нижнему фланцу;
убирают левую стойку и зачищают швы;
устанавливают левую стойку с фланцем, фиксирующим положение верхнего фланца корпуса водовода; приваривают верхний фланец трубы;
размечают и вырезают отверстие под дейдвудную трубу и смотровой лючок;
устанавливают центрирующий вал и детали дейдвудной трубы, собирают детали дейдвуда и сваривают с корпусом;
снимают левую стойку приспособления, собирают и сваривают узлы и детали обтекателя, кронштейнов и др.;
отжигают в печи верхний корпус после сборки и сварки, окончательно обрабатывают обтекатель, фонарь и торец верхнего фланца;
производят гидравлическое испытание верхнего корпуса. Нижнюю часть корпуса водозаборника изготовляют методом штамповки листов обшивки водовода. Верхний удлиненный фланец этой части корпуса вырезают из толстого листового проката с припуском по толщине для обработки.
Для сборки нижней части корпуса используют специальную постель, выполненную по форме верхнего фланца и под углом уклона подзоров кормовой части корпуса. За базу сборки принимают верхний фланец корпуса.
Сборку и сварку нижней части производят в следующем порядке. Вначале на постели устанавливают и закрепляют верхний фланец, по отвесу выставляют и прихватывают к нему элементы поперечной жесткости. Установив нижние горизонтальные жесткости, носок и клин (форштевень), собирают передние и задние листы обшивки водовода. Сваривают все внутренние элементы жесткости и приваривают к ним передний и задний листы обшивки. Затем устанавливают боковые листы обшивки и приваривают их к жесткостям, переднему и заднему листам.
Сняв корпус с постели, перекантовывают его на горизонтальную плоскость и приваривают обшивку к фланцу.
Отжигают нижнюю часть корпуса водовода в печи и испытывают на водонепроницаемость.
При изготовлении спрямляющего аппарата водометного комплекса производят: гибку и обработку конусов, заготовку и обработку лопаток, сборку и сварку лопаток к конусам.
Заготовку наружного и внутреннего конусов спрямляющего аппарата выполняют вальцовкой листовых деталей и сваркой их продольными швами. Толщина заготовок должна иметь припуск на обработку поверхностей по 5-му классу шероховатости, по длине заготовки должен быть технологический припуск для установки и крепления ее на планшайбах или в патроне токарного станка.
Изготовление лопаток аппарата состоит из операций:
разметки контура лопаток по шаблонам;
строжки контура лопаток;
разметки лопаток по сечениям;
строжки по разметке сечений радиусов;
опиловки кромок по кромочным шаблонам;
гибки лопаток по радиусам с проверкой комплексным шаблоном.
Для приварки лопаток спрямляющего аппарата применяют специальный кондуктор.
После изготовления верхнего и нижнего корпусов водозаборника их предварительно собирают между собой и с решеткой.
Затем производят общую сборку движительного комплекса:
устанавливают в верхнюю часть корпуса водозаборника гребной вал в сборе с подшипниками;
устанавливают кольцо ротора и насаживают на вал ротор;
собирают спрямляющий аппарат и замеряют зазор между ротором и спрямляющим аппаратом; при необходимости аппарат снимают и подрезают;
устанавливают кольцо поджатия и нижнюю часть корпуса;
обкатывают на специальном стенде гребной вал с ротором, после чего разбирают верхнюю часть, промывают детали и заправляют смазку.