Технические характеристики пеноизола:

Показатели	Единица измерения	Значение
Плотность		8-25
Теплопроводность	Вт/(м·К)	0,035-0,047
Предел прочности пеноизола при сжатии (при 10% линейной деформации)		0,07-0,5
Предел прочности пеноизола при изгибе		0,10-0,25
Предел прочности пеноизола при растяжении		0,05-0,08
Водопоглощение пеноизола за 24 часа (по массе)	%	10,5-20,0
Влажность пеноизола (по массе)	%	5,0-14,5
Диапазон рабочих температур	По Цельсию	От -50 до +120

Технология производства пеноизола очень проста. Она заключается во вспенивании сжатым воздухом полимерной смолы в ЖУ (газожидкостной установке) при помощи пенообразующего раствора и последующего отверждения полученной суфлеобразной массы катализатором отверждения, входящим в состав этого раствора.

При производстве пеноизола используется 4 жидких компонента:

1)ВОДА. Используется обычная водопроводная вода, любой температуры. Вода не требует какой – либо подготовки.

2)ПЕНООБРАЗОВАТЕЛЬ. В принципе можно использовать любой пенообразователь из тех, что есть под рукой. В процессе испытаний пеноизола мы перепробовали около 10 различных пенообразователей (Пеностром, Морпен, ТеАс, АБСФК и пр.). По соотношению цена/качество больше всего подходит АБСФК.

3)КАТАЛИЗАТОР ОТВЕРЖДЕНИЯ. Ортофосфорная кислота. Применяется обычная ортофосфорная кислота, техническая, с плотностью от 55% до 90%.

4)КАРБАМИДНО-ФОРМАЛЬДЕГИДНАЯ СМОЛА (КФМТ). Очень распространенный продукт, более всего применяется при производстве древесно-стружечных плит и ДВП.

Для производства 1м³ пеноизола требуется:

Наименование	Расход на 1 пеноизола
Смола	8-25 кг
Пенообразователь	250-500 мл
Катализатор отверждения	300-1000 мл
Вода	30-45 л

Раствор пенообразователя с катализатором отверждения и смола подаются в соответствующие помпы в пеногенератор, под давлением в пеногенераторе образуется пена, которая подается в смеситель. Туда же подается дозированное количество смолы. Пройдя смеситель, масса пеноизола попадает в подающий рукав и в нем происходит окончательное формирование пеноизола. Пеноизол можно заливать в формы (с последующей резкой листы) или непосредственно на стройплощадке заливать в технические полости (стены, полы и т.д.).

Мипора.

Этот материал производится методом вспенивания мочевиноформальдегидной смолы. Блоки, отлитые из такой массы, твердеют, после чего их тщательно высушивают. Из всех подобных материалов мипора является наиболее легким, его плотность – 10-20 , а также наименее теплопроводным 0,026-0,03 Вт/(м·К). Устойчив к воздействию вибрации. Мипора представляет собой жесткий поропласт белого цвета с открытой пористостью. Средняя плотность мипоры составляет 10-20 , прочность при сжатии невысока 0,025-0,03 MПa, теплопроводность колеблется в пределах 0,032-0,041 Вт/(м·˚С). Мипора гигроскопична и не биостойка. Вместе с тем это трудносгораемый материал с температурой применения до ₁₀₀^˚_С. Блочную мипору применяют в качестве теплоизоляционного материала в железнодорожном транспорте, холодильной технике. Этот материал утрачивает свое значение в строительстве из-за низкой прочности и высокой влагоемкости. Более перспективным материалом для применения в строительстве следует считать заливочный карбамидоформальдегидный поропласт марок МФП и МФА-3. Для приготовления поропласта МФП применяют готовый мочевиноформальдегидный полимер МФ-1, который представляет собой 40-50%-ный раствор продуктов конденсации мочевины с формальдегидом. Для вспенивания «на месте» применяют продукт ABO — раствор контакта Петрова, ортофосфорной кислоты и резорцина в воде. Перед применением этот продукт разбавляют водой в соотношении 1:9. Для снижения горючести в композицию вводят фосфорнокислый аммоний. Продукт ABO является также и отверждающим агентом.