2.2 Технологічна частина

2.2.1 Загальна характеристика культиватора усмк-5,4

Культиватор – рослинопідживлювач начіпний УМСК-5,4 призначений для передпосівного й міжрядного посівів цукрових буряків з шириною міжрядь 45 і 60 см, а також для суцільного обробітку ґрунту на глибину 8-14 см. Його обладнують прополювальними плоскорізальними лапами, універсальними стрілчастими лапами, легкими зубовими боронами, ротаційними робочими органами, роторами зі шлейфом, захисними дисками, а також підживлювальним пристроєм, що складається з шести туковисівних апаратів з тукопроводами і підживлювальних ножів, кронштейнів для кріплення апаратів на рамі і двох механізмів привода (від правого і лівого опорних коліс). Туковисівні апарати змонтовані на рамі. Робочі органи стрілчасті і прополювальні лапи, батареї голчастих дисків – прикріплюють на секціях культиватора. Голчасті диски призначені для суцільного і міжрядного обробітку посівів цукрових буряків, знищення ґрунтової кірки і бур’янів, що слабо вкоренились. Диски діаметром 300 мм мають 12 голок. Кожна батарея складається з п’яти дисків. Глибина обробітку ґрунту дисками батареї 3-5 см. Всього до культиватора додаються 24 батареї дисків. Диски змонтовані на пальцях кронштейна на капронових втулках і під час роботи культиватора повинні вільно обертатися.

Ротори зі шлейфами призначені для суцільного передпосівного обробітку грунту з одночасним підрізуванням бур’янів і розпушуванням його стрілчастими лапами. Їх використовують замість легких борін залежно від зони застосування культиватора.

Ротори зі шлейфом складаються з двох барабанів з гвинтовим розміщенням пружків. Тиск роторів на грунт регулюють натягом пружин. До роторів прикріплюють шлейфи.

Захисні диски призначені для шарування і захисту рослин від присипання грунтом при міжрядному обробітку з малими захисними зонами, змонтовані на осях стояків, за допомогою яких їх можна регулювати за висотою. Диски виготовляють із сталі 65Г. Діаметр їх 250 мм.

Культиватор можна обладнати вісьмома легкими боронами для суцільного передпосівного обробітку грунту на глибину загортання насіння (2-4 см) з одночасним підрізуванням бур’янів і розпушуванням грунту стрілчастими лапами.

Його агрегатують з тракторами МТЗ-80/82, ЮМЗ-6Л/АМ, Т-70С. Робоча швидкість культиватора 7-10км/год, ширина захвату 5,4 або 4,8 м, продуктивність 3,78-4,1 га/год.

2.2.2. Характерні несправності та ремонт основних вузлів, складальних одиниць культиватора усмк – 5,4.

Перед початком ремонту, який, як правило, виконується після польових робіт, культиватор необхідно доставити на спеціальний майданчик, очистити його від бруду і рослинних решток і помити зовні. Схема технологічного процесу ремонту культиватора УСМК-5,4 подана на малюнку 1:

Перевірка технічного стану машини. Складання відомості дефектів

Зовнішнє очищення та миття

Малюнок 1

Знімання з культиватора вузлів і деталей для ремонту або заміни на нові

Доставлення культиватора на ремонт

Встановлення на культиватор складальних одиниць і деталей

Малюнок 1

Перевірка і регулювання культиватора

Ремонт вузлів і деталей. Збирання вузлів

Фарбування культиватора

Консервація і встановлення культиватора на зберігання

Зовнішнє очищення і миття культиватора УСМК-5,4 виконують мийними машинами ОМ-5359, ОМ-5360 і ОМ-5362 на спеціально відведеному майданчику.

Після миття культиватор встановлюють на майданчик для огляду і розбирання.

Розбирають культиватор в послідовності, що забезпечує найменші затрати часу і найбільшу зручність у роботі. Зняті з культиватора деталі вкладають на стелаж. Дефектування складальних одиниць і деталей виконують на спеціальному місці, добре оснащеному необхідним обладнанням і технічними умовами на ремонт.

При дефектуванні порівнюють фактичні розміри деталей або їх дефекти з допустимими величинами і роблять висновки про придатність. Якщо спрацювання або дефект не перевищує допустимого, деталь відправляють на збирання.

Перед дефектуванням підшипники очищають від старої змазки, промивають в синтетичному препараті МЛ-52 або інших неагресивних миючих засобах (дизельному паливі, керосині) і продувають стиснутим повітрям. Технічний стан оцінюють зовнішнім оглядом, по тому і легкості обертання, величині радіального зазору.

Вибраковують підшипники, які мають: тріщини кілець, викришування металу, вибоїни, відпечатки (лунки), глибоку корозію і кольори мінливості на бігових доріжках кілець і тілах кочення; надломи, наскрізні тріщини, забоїни і вм’ятини, на сепараторі, що запобігають обертанню підшипника, виступання роликів із-за зовнішньої обойми в конічних підшипниках; помітну на око і на дотик ступінчасте спрацювання поверхні кілець.

Допускається окремі риски, подряпини і забоїни на посадочних поверхнях кілець, а також забоїни і вм’ятини на сепараторі, що запобігають плавному обертанню підшипника.

Самопідтискні ущільнення вибраковують при розриві корпусу, при задирах, розривах робочої кромки, що дотикаються з валом. Деформовані пружини замінюють. У вільному стані пружина повинна обтискати манжету.

У пружин зовнішнім оглядом виявляють сліди корозії, заусениці, тріщини витків, підвищений стиск. Пружини із явними дефектами вибраковують.

Болти, гайки, що мають вм’ятини, забоїни, зрив більше двох ниток на робочій поверхні і загальне спрацювання різьби вибраковують. Різьбові отвори ремонтують.

Пружинні шайби вибраковують при тріщинах, сколах або затупленні кінців, при скривленні форми отвору.

Пружинні шайби можна використовувати повторно, якщо розведення кінців шайб не перевищує подвійної їх товщини.

Ремонт рами і спиці культиватора.

Рама є основною і найбільш навантаженою частиною калькулятора. До неї кріпляться робочі органи, ходові колеса та інші частини.

Найбільше часто зустрічаються дефекти рам і причіпних пристроїв: згин, зломи і тріщини спиці квадратної труби і кутників, тріщини у зварних швах, вм’ятини, перекоси і скручування елементів рами.

Згин спиці або квадратних труб виправляють гвинтовими або гідравлічними пристосуваннями. Перед правленням відмічають границі згину і позначають їх крейдою. Пристосування розміщують так, щоб шток силового циліндра знаходився проти місця найбільшого згину. Для того щоб не було вм’ятини між штоком і зігнутою частиною рами встановлюють металеву прокладку. При наявності згину спиці або труб вище 30 мм на 1 м, місце, що підлягає правленню, попередньо нагрівають зварювальним пальником.

Для усунення тріщин або зломів при аварійних випадках виготовляють прокладки, підганяють їх по місцю злому або тріщини і заварюють по периметру, перекривши місця злому на 30 мм з кожної сторони.

Перед зварюванням зачищають, визначають їх границі, кінці тріщини насвердлюють і заварюють. Якщо тріщина перевищує половину ширини основного металу (балки або спиці), заварюють їх за допомогою підсилюючих накладок. Довжина накладки повинна перекривати тріщину від 100 до 150 мм, а товщина її повинна дорівнювати товщині основної деталі при односторонньому розміщенні або половині товщини при встановленні накладок з двох сторін. Висота накладки залежить від профілю і розміру балки. Накладки не повинні виступати за габарити основної деталі. Перед приварюванням підсилюючих накладок тріщини заварюють, а зварні шви зачищають в рівень з основним металом. Потім накладку підготовляють по місцю, зачищають нерівності, знімають фаски зварного шва і притискають накладку струбциною, після чого прихвачують сваркою в декількох місцях. Потім її приварюють повздовжніми швами, так, як поперечні шви послаблюють міцність основного металу. Величину скручування бруска, кутників і спиці визначають виском та вимірювальною лінійкою. Усувають скручення важелем із зачепом. Тріщини у зварних швах рами заварюють. Для цього тріщини і прилягаючі до неї місця очищують від бруду і іржі металевими щітками або абразивними кругами. Свердлять отвори на відстані 5…10 мм від кінця тріщини свердлом 4…5 мм і видаляють старий метал. В залежності від товщини зварюючи деталей знімають фаски з кромок тріщини менше 5 мм, її не розробляють. Підготовлені місця заварюють, починаючи із насвердлених кінців тріщини. Після цього перевіряють якість зварного шва. Тріщини заварюють електродами УОНИ-13/45.

У відремонтованій рамі не допускається: непаралельність кутника і квадратної труби більше 3мм прогин повздовжніх зв’язків більше 4 мм. Рама повинна бути прямокутною: різниця діагоналей не повинна перевищувати 10мм.

Робочі органи (лапи).

Плоско різальні та стрілчасті лапи культиватора виготовляють із сталі 65Г. їх леза загартовують по кромці на ширину 25…30 мм. Лапи найбільш піддаються спрацюванню. В залежності від умов роботи (грунт, його вологість) лапи культиватора через одну дві зміни, а іноді й частіше приходиться заточувати на заточувальному верстаті. Під час заточування, щоб запобігти відпуску загартованої зони лез лап, неможна допускати їх нагрівання. Після декількох таких заточувань, коли загальне спрацювання по ширині досягає 12…15 мм, лапу можна відновити відтягуванням леза. Для цього ріжучу кромку лапи на ширині 20 мм нагрівають в ковальському горні до 850-900^оС (світло-коричневий колір гартування). Потім, наклавши лапу робочою поверхнею на наковальню, частими ударами молотка відтягують носок і кромки лез, після чого кромки лапи вирівнюють гладилкою. Щоб надати лапі правильну форму, під час відтягування її перевіряють по шаблону. Під час перевірки просвіт між робочою поверхнею і шаблоном допускається не більше 1,5 мм. Після відтягування лезо лапи заточують зверхньої сторони під кутом 8-10⁰ . товщина леза на відстані 0,5 мм від ріжучої кромки повинна бути після заточування 0,3-0,5 мм. Наступна операція – це гартування леза лапи. Гартувати у воді сталь 65Г, з якої виготовленні лапи не можна, так як в металі можуть виникнути тріщини. Для гартування в ковальському горні нагрівають лапу до 820⁰С і опускають по ширині леза на 25-30 мм у ванну з мастилом. Після гартування лапу знову нагрівають до 400⁰С і охолоджують на повітрі, провівши відпуск сталі. Для надання зносостійкості лапі її наплавляють шаром сормайту. У цьому випадку лезо нагрівають і відтягують. На тильну сторону леза рівномірно наплавляють шар сормайту товщиною 0,5 мм при температурі 800-1000⁰С, використовуючи киснево-ацетиленовий пальник. Після наплавлення лапу нагрівають до температури 1200⁰С і проковують на наковальні, поки температура не знизиться до 900⁰С.

Потім лезо заточують з лицевої сторони під кутом 8-10⁰ (ширина фаски 6-7 мм) на обдирно-шліфувальному верстаті. Наплавлений шар на ріжучій кромці леза не повинен виступати з під основного металу. Кут заточення ріжучої кромки 25-30⁰.

Туковисівні апарати.

Основні дефекти туковисівних апаратів: вм’ятини або тріщини в стінках банки, спрацювання поверхні ролика, вісі ролика, зубів зірочки, згин валика, корозія тарілки, деформація тукопроводів, порушення зварних швів, деформація кришки, згин і злом кронштейнів. Вм’ятини в стінках банки виправляють легким ударом молотка по випуклому місцю, з протилежної сторони підставляють прокладку. Після правки відремонтовану ділянку підфарбовують.

Спрацьовану вісь ролика наплавляють, а потім обточують до номінального розміру на токарному верстаті. При спрацюванні ролик заміняють на новий або розточують отвір, виготовляють втулку відповідного розміру і запресовують її. Знімають фаски і приварюють втулку в торці по контуру в декількох місцях, а потім обточують наплавлений шар до основного металу, а втулку розточують.

При спрацюванні зірочки заміняють. Зігнутий валик встановлюють у пристосування для перевірки валів, крейдою відмічають місце згину, вкладають на рівну горизонтальну плиту і вирівнюють. Деформований тукопровід знімають, визначають місця згину і на рівній плиті вирівнюють.

Деформовану кришку вирівнюють молотком на плиті, при необхідності під кришку підставляють спеціальну дерев’яну підкладку. Після ремонту туковисівний апарат фарбують.

Ремонт ходових коліс.

Спрацьовану поверхню ступиці колеса розточують на токарному верстаті до діаметра на 10 мм більше номінального.

В ступицю запресовують втулку і розточують її внутрішню поверхню під підшипник до номінального розміру.

У цапфах колеса спрацьовуються поверхні під підшипники, можливий зрив різьби. Спрацьовані поверхні під підшипники наплавляють і проточують до номінальних розмірів. Пошкоджену різьбу перерізають під ремонтний розмір.

Камери ремонтують при проколах або розривах довжиною більше 300 мм і шириною 50 мм та при пошкодженні вентилів. Технологічний процес ремонту передбачає: зачищання поверхні камери навколо пошкодженого місця абразивним кругом; вирізання латки з гуми, щоб її поверхня перекривала пошкоджене місце на 20-30 мм; нанесення клею на зачищену поверхню, яка більша латки на 15-20 мм (по контуру); просушку у камері протягом 25-30 хв. При температурі 35-40⁰С. Після повторення цієї операції на підготовлену ділянку кладуть латку, прокочують її роликами, припудрюють тальком та вулканізують протягом 20 хв при температурі 140-150⁰С і тиску опресування 500-600 кПа. Після вулканізації краї латки зачищають, а камеру перевіряють у ванні з водою. Пошкоджений вентиль замінюють новим. Технічні вимоги до ходових коліс полягають в наступному: колеса обертаються легко без заїдань; осьове переміщення коліс з підшипниками кочення -0,2 мм; осьове і радіальне биття коліс не перевищує значень 6 і 10 мм.

Після ремонту відремонтований культиватор УСМК-5,4 фарбують та проводять розстановку та регулювання робочих органів на спеціальному майданчику.