23. Совершенствование процессов разделки, обвалки, дообвалки, жиловки и сортировки мяса в колбасном производстве. Направления рационального использования мясной массы и костного остатка.

Разделка туш может быть специализированной, когда производство необходимо обеспечить сырьем какого-либо одного вида продукта. В колбасном производстве при разделке по принятым схемам говяжьи туши разделяют на 7 отрубов, свиные полутуши – на 3 части, бараньи – на 5. Схема разделки говяжьей полутуши для колбасного производства: 1 – лопаточная часть (отделяется ножом вдоль лопаточного отруба); 2 – шейная часть (между последним шейным и первым спинным позвонком); 3 – грудная часть (по линии соединения хрящей и ребер); 4 – спинореберная часть (между последним ребром и первым поясничным позвонком); 5 – поясничная часть (между последним поясничным позвонком и тазовой костью); 6 – задняя(тазобедренная) часть; 7 – крестцовая часть (между крестцовой и тазовой костью – отрубают секачом) Схема разделки свиных полутуш на конвейере дисковыми пилами: 1 – передняя часть (между 4 и 5-м спинным позвонком); 2 – средняя часть (между 6 и 7-м поясничным позвонком); 3 – задняя часть Схема разделки свиных полутуш на подвесных путях или столах: 1 – лопаточная часть (вдоль лопаточного отруба); 2 – спинореберная часть (между последним поясничным и первым крестцовым позвонком); 3 – задняя часть. Схема разделки бараньих туш: 1 – лопаточные (правые и левые части) вдоль лопаточного отруба; 2 – грудореберная часть; 3 – задние (правые и левые части) разрубают секачом лонное сращение и отрезают задние ноги в месте сочленения подвздошной кости с крестцовой по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой костью..При разделке свиных туш на копчености по всей длине среднего отруба вырезают корейку шириной 14 – 15 см (длина ребер не более 8 см). Грудинку отделяют по границе сосков и разделяют на 2 равные части шириной 11 – 15см. Разделку туш производят на подвесных путях, столах и свиноразделочных конвейерах. В первом случае отрубы отделяют секачом, во втором случае – пилами различных конструкций или секачами, в третьем – туши разделяются на отрубы дисковыми пилами в потоке, после чего отрубы передаются на конвейер или столы обвалки. Схема разделки свинины на производство копченостей: 1 – передняя часть; 2 – средняя часть; 3 – задняя часть.Применяют потушную дифференцированную, комбинированную и вертикальную обвалку. Потушную обвалку производят на столах на малых предприятиях. Дифференцированная обвалка более прогрессивна–каждый рабочий обрабатывает определенную часть туши.Комбинированная обвалка позволяет более рационально использовать сырье (кость в т.ч.), повысить производительность труда и обеспечить выделение частично обваленного мяса для производства суповых наборов и рагу. Комбинированной обвалке подвергают наиболее трудоемкие части туши: спиннореберную, шейную, поясничную, грудную. При этом на позвонках грудных костей оставляют до 50 % мякотных тканей. При вертикальной обвалке облегчается труд рабочих. После вертикальной обвалки производят доп-ную зачистку кости кольцевыми ножами т. к. при вертикальной обвалке остаточное содержание мяса на кости увеличивается по сравнению с традиционными методами более чем в 3 раза и составляет до 30 % к массе кости (ГОСТом допускается 8 %). По этой причине грудореберную часть при вертикальной обвалке направляют на дообвалку. Выход говяжьих костей, направляемых на дообвалку, составляет в среднем 58 %, свиных – 62 % к массе комплекта костей, в т. ч. позвоночных сответственно 39,5 % и 50,8 %. В наст. время дообвалку производят прессованием в устройствах непрерывного и период. действия. Дообвалка прессованием осущ-ся с помощью ротационных и шнековых прессов непрерыв. действия и поршневых прессов период. действия. При использовании установки «Бихайв» кость после обвалки мяса желательно измельчить на волчке-дробилке с d отв для тушек птицы 15 мм, а для костей 11 мм. Большинство моделей пресса «Бихайв» предназначены для обработки тушек птицы и имеют производительность до 2300 кг/ч Для быстрого охлаждения полученная мясная масса направляется в смеситель-охладитель, где температура быстро сбивается до – 3… +3 єС за счет перемешивания с жидкой углекислотой (t = – 30 єС). Содержание кости в говяжьей массе составляет 2,3 – 3,5 %,содержание кальция – 0,6 – 0,9 %. Недостатками непрерывно действующей установки являются: - значительное повышение температуры; - высокий уровень костных включений; - трудность санитарной обработки сепарирующей головки; - невысокий срок эксплуатации головки; -высокая стоимость и энергоемкость; - пасность загрязнения мяса металлом. Преимущества: -высокая производительность; -непрерывность действия. Прессы период. действия более просты в изготовлении, ведут к незначительному повышению температур, а по выходу и качеству мясной массы имеют очевидное преимущество. Принцип работы машин заключается в сверхжестком сжатии (30 – 50 МПа) под действием гидравлического поршня.Мясную массу обычно исп-ют при изготовлении вареных колбас 1 и 2х сортов, а также в мясоконсервном производстве. Получаемая костная масса содержит 20 % белка и 10 % жира, что позволяет получить при ее переработке жир, бульон, гидролизаты, белковые препараты или кормовую муку. При выработке пищевой продукции костный остаток необходимо переработать в течение одного часа. Жиловка мяса – отделение от мяса наименее ценных в пищевом отношении видимых тканей и образований, пленок, сухожилий, хрящей, крупных кровеносных сосудов, лимфатических узлов, кровоподтеков. При жиловке от говядины отделяют жир, одновременно мясо разбирают по сортам. Говядину сортируют на 3 сорта: - высший – без видимых включений соединительной ткани; - 1– до 6 % соед. ткани; - 2 – до 20 % соед. ткани.

У упитанных туш крс выделяют еще один сорт – жирную говядину с содержанием жировой и соед. ткани не более 35 %. Свинину сортируют на 3 сорта: - нежирную – не более 10 % жировой ткани; - полужирную – 30 – 50 % жировой ткани; - жирную – более 50 % жировой ткани. В соответствии с действующими нормами выделяют при жиловке говядины первой и второй категории упитанности соответственно 3,4 % говяжьей обрези к массе мяса на костях, что также является ценным сырьем для колбасного производства, но требует дополнительной подготовки. Многосортная жиловка не обеспечивает рационального использования, требует значительных затрат ручного труда, усложняет производственный процесс, затрудняет его автоматизацию и механизацию и не отвечает современному представлению о роли коллагена в питании человека. Кроме этого, в промышленности имеется достаточное количество машин для тонкого измельчения мяса, увеличивается поступление на переработку упитанного скота, имеющего при жиловке повышенный выход мяса высшего сорта и жирной говядины с меньшим количеством соединительной ткани. При переработке такого сырья более важное значение имеет выделение жировой ткани, что позволяет снизить брак из-за появления бульонно-жировых отеков. На предприятиях малой мощности в настоящее время широко используют односортную жиловку, однако она не эффективна, так как резко снижается количество вырабатываемой продукции высшего сорта. Более рационально выделять высший сорт и нежирную свинину и использовать это сырье при производстве деликатесов, а также колбасных изделий высших сортов. В оставшейся говядине содержание соединительной ткани составляет около 12 % и ее можно использовать при производстве колбасных изделий первых, вторых сортов. Полученная при двухсортной обвалке свинина соответствует полужирной свинине с максимальным содержанием жира и может широко использоваться при производстве колбасных изделий.

24. Цель, методы и организация технологического процесса посола мяса для производства колбас. Изменение основных компонентов и ФТС мясного сырья, роль нитрита натрия при посоле мяса. Направления интенсификации процесса посола.

Посол – это диффузионно-осмотический процесс, основанный на обменной диффузии посолочных веществ. При кратковременном посоле, происходящем при посоле мяса для вареных колбас, сосисок и сарделек, влагосвязывающая способность является определяющим фактором. Кол-во адсорбционно-связанной влаги в соленом мясе зависит от величины рН сырья: оно выше при увеличении рН; при низких значениях рН (PSE<5,6), близких к изоэл. точке белков, мясо имеет min водосвязывающую способность, его не рекомендуют использовать при произ-ве вареных колбасных изделий. Лучше им пользоваться как добавкой к нормальному мясу или DFD, или использовать щелочные

фосфаты. Особый характер приобретает влияние соли при обработке парного мяса, что можно (и рекомендуется) использовать при произ-ве только вареных колбас, сосисок и сарделек. Тормозится развитие посмертного окоченения. В присутствии NaCl распад гликогена до молочной кислоты резко замедляется, а затем практически останавливается. Соответственно этому величина рН и водосвязывающая способность сохраняются на более высоком уровне. Посол парного мяса в процессе куттерования позволяет сохранить его влагоемкость на таком высоком уровне, что им можно пользоваться как добавкой к мясу с пониженной влагоемкостью (PSE). Продолжительность посола сырья при производстве вареных колбас, сосисок, сарделек при степени измельчения 2 – 3 мм и температуре 0 – +4 єC 6 – 8 часов, в кусках – 2 – 3 суток; при производстве п/к колбас при степени измельчения 2 – 3 мм 18 – 24 часа, в кусках – 2 – 3 суток. Измельчение и перемешивание производят на волчках, мешалках, а на больших предприятиях используют агрегаты для посола мяса. Мясо при посоле выдерживают в ящиках, тележках, в ковшах на подвесных путях. При длительном посоле мяса в результате действия тканевых ферментов и ферментов, выделяемых м.о., некоторое кол-во белков мяса подвергается гидролитическому распаду. Уровень распада зависит от времени выдержки в посоле. Через 10 суток гидролизуется примерно 8 % белков, через 25 суток – 11 %. Столь длительные сроки выдержки мяса в посоле исп-ся при произ-ве копченостей. Длительность посола мяса при производстве с/к и с/в колбас обычно составляет 5 – 7 суток. следует отметить, что эти процессы продолжаются и при дальнейшей осадке (8 – 10 суток), копчении (3 – 5 суток), сушке (25 суток), что обеспечивает достаточно глубокий гидролиз белков и образование целого ряда низкомолекулярных орг. соединений, придающих продукту вкус и аромат ветчинности. Соответственно уменьшению белкового азота возрастает количество

азота полипептидов и низкомолекулярных азотистых соединений (свободных аминокислот). Изменение липидной фракции мышечной ткани носит преимущественно гидролитический характер. В ходе гидролиза липидов накапливаются свободные жирные кислоты, в том числе и летучие. Велика роль микрофлоры при посоле. Установлено, что к концу длительного посола 70 % м.о. представлены молочнокислыми бактериями. Улучшение вкусовых и ароматических св-в копченых колбас достигается путем направленного использования микрофлоры, подавляющего развитие нежелательных м.о. и продуцирующих веществ, положительно влияющих на вкус и аромат продукта. Накапливающиеся в продукте молочная, пировиноградная, муравьиная и др кислоты сдвигают рН мяса в кислую сторону, что положительно сказывается на подавлении гнилостной микрофлоры. Снижение рН в результате накопления кислот способствует снижению уровня водосвязывающей способности мяса, и влага легче отделяется во время дальнейших осадки, копчения и сушки. Одновременно при этом рН мяса снижается к концу длительного посола в результате того, что ионы хлора более активны, чем ионы натрия. Во время длительного посола происходит диффузия ионов натрия и хлора в клетки мышечной ткани, в результате чего в них повышается осмотическое давление и часть влаги вместе с водорастворимыми белками, экстрактивными веществами и витаминами отсекается, поэтому длительный посол мяса проводят в сравнительно тонком слое (20 см) в перфорированных ящиках. ускоренную технологию без выдержки мяса в посоле. В этом случае мясо замораживается в блоках до температуры – 5 єС. Замороженные блоки измельчают на блокорезке, и фарш готовят на куттере с введением соли, нитрита, специй, коньяка и подмороженного твердого хребтового шпика. В этом случае шпик измельчается до кусочков размером 2 – 3 мм, и фарш составляют на куттерах со скоростью вращения ножевого вала 900 об/мин. Готовый фарш набивается в оболочку, и те микробиальные и ферментативные процессы, которые происходят при длительном посоле, начинаются при длительной осадке. В наст. время по этой технологии вырабатывают с/к и с/в колбасы с использованием многокомпонентных систем, содержащих штаммы молочнокислой микрофлоры, сахара, в т.ч. обязательно лактозу и декстрозу, добавки, регулирующие рН. В этом случае с/к колбасы направляют на осадку на 3 суток при температуре +18…+24 єС. Затем в течение 2 – 3 суток при этой же температуре проводят холодное копчение и в течение 10 – 12 дней производят сушку. Выход готовой продукции в этом случае выше традиционного на 15 – 20 %, и колбаса имеет менее плотную консистенцию. Однако использование бактериальной закваски гарантировано подавляет нежелательную микрофлору и создает вкусоароматические характеристики за столь короткий период (2 – 3 недели). Сократить сроки ускоренной технологии производства сырокопченых колбас можно за счет использования глюконо-дельта-лактона (100 г ГДЛ на 100 кг фарша для снижения рН на 0,1). В этом случае обязателен контроль каждой партии по величине рН. Сдвиг рН производят до 5,1 – 5,3, что достаточно для подавления гнилостной микрофлоры. Однако колбаса по своим органолептическим характеристикам получается более низкого качества вследствие коротких сроков созревания.

25. Характеристика операции составления фарша колбасных изделий. Направленное формирование качественных характеристик фарша и готовой продукции в зависимости от используемого сырья, оборудования и вида колбас.

Составные части фарша должны быть равномерно распределены по всему объему и связаны друг с другом. Консистенция сырого фарша должна обладать высокими вязкопластическими свойствами. Это достигается достаточно длительным и тщательным вымешиванием составных частей фарша.Для вареных бесструктурных колбас вымешивание фарша достигается при куттеровании. Фарш п./к, варено-копченых, с/к колбас готовят на фаршемешалках. Продолжительность процесса вымешивания зависит от размеров частиц смешиваемых материалов и интенсивности их перемешивания. Чем крупнее частицы, тем меньше время, необходимое для смешивания. Для равномерного распределения шпига в основной части фарша досаточно 2 – 3 минуты, а для вымешивания фаршей копченых колбас требуется 10 – 12 минут. При приготовлении фаршей копченых колбас в фаршемешалку вводят нежирное сырье, нитрит натрия, если он не был добавлен при посоле, специи и вымешивают 5 – 6 минут, затем вводят полужирную свинину, предварительно измельченную на волчке с d отв от 5 до 12 мм. Следует помнить, что слишком мелкое измельчение п/ж свинины приводит к разрушению жировых клеток и к образованию жировых отеков. Через 1 – 2 минуты после введения п/ж свинины вводят шпиг и фарш вымешивают еще 2 – 3 минуты до равномерного распределения шпига.Слишком длительное вымешивание жирного сырья может привести к оплавлению шпига и даже к жировым отекам. При изготовлении п/к колбас с белковыми текстуратами и/или эмульсиями на основе говяжьей жилки и свиной шкурки эти компоненты вводятся в фарш вместе с говядиной. Если в рецептуре предусмотрен крахмал, то его вводят за 1 – 2 минуты до окончания перемешивания нежирного сырья (через 5 минут после начала перемешивания нежирного сырья). При изготовлении некоторых видов копченых колбас по фирменным технологиям в фарш вводят фосфаты в количестве 0,2 % к массе сырья. Их вводят на первой стадии вместе с нежирным сырьем. Готовность фарша определяют по времени перемешивания и состоянию фарша. Он должен быть достаточно однородным и клейким. При нарушении технологии перемешивания или нарезания шпига в колбасных изделиях не получают требуемого рисунка. При чрезмерном перемешивании фарша со шпигом происходит его деформация, а при тепловой обработке – оплавление. Жировые отеки возникают также при использовании легкоплавкого шпига и при высокой температуре варки. Наибольшей монолитности и плотности фарша можно достигнуть, перемешивая фарш под вакуумом, при этом повышается интенсивность и устойчивость окраски продукта, а также фаршеемкость оболочки. Развитие конструкций фаршемешалок идет в направлении совершенствования формы лопастей, устройства дозирующих приспособлений и перехода к непрерывному процессу вымешивания. В настоящее время на предприятиях мясной промышленности используются фаршемешалки с двумя встречно вращающимися спиральными смесителями с выгрузкой с боку или снизу. Они обеспечивают высокое качество перемешивания фарша.Мешалки с Z-образными лопастями обеспечивают хорошее перемешивание, однако они слишком громоздки, требуют больших энергетических затрат и опрокидывания чаши при разгрузке В наст. время используется при посоле агрегат ФХТ. Проектируемые для непрерывно поточных линий производства колбасных изделий мешалки непрерывного действия могут выполнять операции приготовления фарша и шприцовки колбас, такие мешалки снабжены дозаторами.

26. Влияние процессов структурообразования на качественные характеристики готового продукта. Характеристика фаршей вареных колбас с позиции коллоидной химии. Понятие о матриксе. Сущность процесса гелеобразования. Классификация гелевых структур. Критическая концентрация гелеобразования.

Приготовление фарша вареных колбас начинают с обработки на куттере нежирного сырья с добавлением всего количества соли, предусмотренного рецептурой (если мясо несоленое), и минимального количества воды, чтобы обеспечить концентрацию соли в смеси, необходимую для максимальной экстракции солерастворимых белков мяса. При изготовлении комбинированных колбасных изделий гели на основе белков животного и растительного происхождения, эмульсии добавляются в фарш обычно не соленые, и необходимо расчитывать количество несоленого сырья и вводить на него в куттер 2,5 % соли к их массе. Кроме этого, такой подход позволяет повысить эффективность работы режущего механизма. Для увеличения ВСС мяса в начале куттерования целесообразно вводить фосфаты, способствующие растворению белков актомиозиновой фракции. Кроме этого, специфическое действие фосфатов на мясо заключается в том, что они, будучи добавленными в колбасный фарш, сдвигают рН в щелочную сторону, стабилизируют его и, создавая буферность системы, повышают гидратацию мышечных белков мяса и ВУС фарша. В начале процесса куттерования в фарш вводят каррагинаны, камеди и белковые препараты животного происхождения, если они вводятся в сухом виде. В начале процесса куттерования вводят в фарш нитрит натрия в виде 1 % или 2,5 % раствора. Если при изготовлении колбас используют сухие красители (Понсо, ферментированный рис, которые плохо растворимы в воде), то их вводят в начале процесса куттерования. Куттерование нежирного сырья обычно ведут 5 – 6 минут, добавляя чешуйчатый лед, при этом ведется контроль по температуре, которая при куттеровании нежирного сырья не должна превышать +5 єС. На нежирное сырье вводится до 2/3 от общего количества добавляемой влаги. Затем в фарш вводят белковые препараты, соевые в виде геля, сухое молоко, яйца, жирное сырье, оставшуюся влагу и процесс куттерования ведут еще 3 – 4 минуты. Более длительные сроки куттерования мясного сырья не рекомендуются, так как происходит чрезмерное диспергирование частиц жира и может не хватить поверхностно активных веществ для образования пленок на поверхности жировых капель. В зависимости от температуры фарша оставшуюся влагу вводят в виде льда или ледяной воды с тем, чтобы конечная температура фарша составляла 11 – 12 єС. По мере разрушения клеток и повышении температуры фарша высвобождается и диспергируется все большее количество жира, которое необходимо связать и стабилизировать, чтобы предупредить его выделение из продукта. Молекулы растворимых белков как поверхностно активных веществ адсорбируются из непрерывной фазы на поверхности измельченных жировых частиц, разворачиваясь гидрофобными группировками к жиру, а гидрофильными – к водной фазе, в результате на поверхности частиц жира образуется адсорбционная пленка, которая удерживает жир в диспергированном состоянии. Если предусмотрена обработка фарша на машинах тонкого измельчения или перекачка по трубам, что также способствует повышению температуры, то конечная температура фарша после куттера должна быть соответсвенно ниже. Во избежание перегрева фарша во время куттерования,

что может привести к денатурации белков, уменьшению их ВСС и плавлению жира, вода в основном добавляется в виде чешуйчатого льда, получаемого на льдогенераторах. Вместе с тем слишком низкие температуры фарша также не желательны, так как при этом затрудняется эмульгирование жира и ухудшается цветообразование фарша. Крахмал, если он предусмотрен рецептурой, вводится в фарш примерно за одну минуту до окончания процесса куттерования с тем, чтобы создать на начальной стадии процесса куттерования оптимальные условия для связывания влаги белками. Для достижения интенсивной и устойчивой окраски в конце куттерования рекомендуется добавлять аскорбиновую кислоту или ее производные. Аскорбиновая кислота оказывает двоякое действие – превращает нитрит в окись азота и восстанавливает имеющийся в мясе метмиоглобин в миоглобин. С целью исключения взаимодействия аскорбиновой кислоты с щелочными фосфатами ее рекомендуется вводить за 30 секунд до окончания процесса приготовления фарша. Специи и ароматизаторы рекомендуется вводить в фарш на последних оборотах чаши куттера. При приготовлении мясных фаршей в них врабатывается значительное количество воздуха, что неблагоприятно влияет на цвет, вкус и консистенцию колбас. Кислород воздуха, реагируя с пигментами мяса, вызывает образование серого или зеленого окрашивания вокруг круглых воздушных пор. Наличие кислорода в продукте способствует росту дрожжей, бактерий, плесеней, приводящих к порче мясопродуктов. Воздух вызывает образование пористости продукта или воздушных пустот («фонарей»),

поэтому вакуумирование фарша, при котором удаляются не только крупные, но и мельчайшие частицы воздуха, значительно повышает качество изделий. Наиболее эффективное вакуумирование достигается в вакуумных куттерах при следующих условиях: - заполнение чаши 50 – 60 % объема; - вакуум – 80 – 85 %. Приготовление фарша на вакуумных куттерах можно осуществлять двумя способами:1. На отечественных куттерах, работающих на максимальной скорости с поднятой крышкой, фарш можно готовить как на обычных куттерах, только после добавления оставшейся влаги сразу вносится крахмал, аскорбиновая кислота, специи, закрывается крышка, создается вакуум и процесс куттерования ведут 3 – 4 минуты до температуры 11 – 12 єС. 2. В куттер вводят нежирное сырье, все добавки, вводимые на первой стадии куттерования, 1/3 от общего количества добавляемой влаги (в виде льда), закрывают крышку, создают вакуум и куттерование ведут 4 – 6 минут до температуры +5 єС. Затем сбрасывается вакуум, поднимается крышка, вносится еще 1/3 влаги в виде льда, белковые препараты, жирное сырье, оставшаяся влага – в виде ледяной воды, крахмал, аскорбиновая кислота, специи, ароматизаторы, закрывается крышка, создается вакуум, и куттерование ведут 3 – 5 минут до достижения температуры 11 – 12 єС. На импортных куттерах возможен только второй способ. Применение вакуумных измельчителей дает возможность получения колбасных изделий с лучшей окраской, вкусом, консистенцией и повышенными сроками хранения. Улучшение вкуса происходит из-за предотвращения окислительных изменений жира. С удалением воздуха белковые молекулы надежно обвалакивают жировые шарики в структуре фарша, и происходит эффективное эмульгирование жира. Куттерование фарша в атмосфере азота сохраняет все преимущества в условиях вакуума, но при этом получается колбаса с такой же удельной массой и объемом, как и при обычном куттеровании.

28. Влияние компонентов фарша на ВСС, липкость и гомогенность структуры. Изменение структурно-механических характеристик фарша в процессе куттерования. Приготовление гелей и белково-жировых эмульсий. Современные способы интенсификации составления фарша.

Устойчивость фарша определяется в основном количеством солерастворимых белков мяса. Главную лабильную часть этих белков составляют белки фракции миозина, обладающие более высокими водосвязывающими, эмульгирующими и гелеобразующими свойствами и составляющие основу структуры фарша. Один грамм солерастворимого белка связывает в среднем 130 г говяжьего и свиного жира. Одна молекула миозина способна связать 300 молекул воды. Количество солерастворимых белков в фарше зависит от количества нежирного мяса в рецептуре, его качества, степени автолиза, термического состояния, концентрация соли, значения рН и других факторов. Максимальная растворимость миофибриллярного белка в растворе поваренной соли имеет парное мясо, поэтому оно является лучшим сырьем для производства вареных колбас, сосисок, сарделек. Повышение рН положительно влияет на экстрагируемость миофибриллярных белков, ВСС и ВУС фарша, что вызывается смещением величины рН в сторону от изоэл. точки. Оптимальной величиной рН для фарша вареных колбас является 5,9 – 6,3. Эффективная вязкость фарша в наибольшей степени коррелирует с содержанием мышечной ткани и жира. min значение эффективной вязкости наблюдается в фарше с максимальным содержанием жира и min содержанием белка и воды, что свидетельствует о том, что жир в колбасном фарше является основным пластифицирующим компонентом. Для увеличения объемов колбасного производства, сохранения и стабилизации качества продукции в настоящее время широко используются при производстве вареных колбас, сосисок и сарделек белковые препараты животного и растительного происхождения, которые по своим ФТС значительно превышают ФТС мышечных белков. Некоторые препараты, изготовленные на основе гидролизатов из коллагенсодержащего сырья, соевый изолят, соевые функциональные концентраты обладают высокой гелеобразующей способностью. Молочно-белковые препараты и некоторые функциональные соевые («Эмульгофикс 50») обладают явно выраженными эмульгирующими свойствами, имеются препараты, которые обладают достаточно высокими и эмульгирующими и гелеобразующими свойствами. Величина рН фарша зависит от рН мясного сырья. Выпускаемые препараты имеют рН близкое к 7,0, и введение их в фарш повышает рН мяса, что положительно сказывается на ВСС фарша.

Введение соевых и белковых препаратов на основе соединительнотканных белков повышает ВУС сырья, а введение молочных препаратов несколько снижают её. Жироудерживающая способность (ЖУС) зависит от эмульгирующей способности белковых препаратов, наибольшее влияние на ЖУС оказывают молочно-белковые препараты, функциональные соевые и животные препараты из коллагенсодержащего сырья. От ВУС и ЖУС мясных фаршей зависит устойчивость фарша. При использовании молочного и соевого белков мышечный белок высвобождается для большего воздействия на ВСС и ВУС фаршей. Молочные белковые концентраты выполняют в колбасном фарше роль эмульгатора и водосвязывающего компонента, соевые – роль связующего и структурообразующего вещества. Благодаря эмульгированию и последующей тепловой обработке создаются прочные связи между мясными и немясными белками, и в результате получается продукт стабильной структуры. Особым преимуществом использования белковых концентратов является то, что они образуют прочную эластичную и чрезвычайно устойчивую при тепловой обработке мембрану, защищающую жировые глобулы от слипания. И даже интенсивный нагрев не приводит к изменениям этой мембраны. Это позволяет использовать жирную свинину при производстве бесструктурных колбас и получить более нежную консистенцию. Положительным для производства мясопродуктов свойством соевых белков является также их способность повышать вязкость водных дисперсий, причем по мере увеличения концентрации белка и его нагревания вязкость возрастает. При концентрации сухих веществ более 10 % вязкость резко повышается и образуется гель. При нагревании гели из изолята могут образоваться и при более низкой концентрации белка. При температуре 70 –100 °С водные дисперсии изолированного соевого белка при концентрации

8 – 14 % переходят в гель в течение 10 – 13 мин. Этот гель разрушается, если его перегреть (при 125°). При концентрации изолированного соевого белка более 16 – 17 % гель менее чувствителен к нагреванию. Соевые концентраты образуют гель при более высоком содержании белка. Гели, которые образовывают белковые препараты, – это гомогенные

системы, состоящие из сетки белковых молекул, удерживающих воду и образующих полужесткую структуру, что положительно влияет на устойчивость фарша и консистенцию продукта. Белковые молекулы соевых концентратов и изолятов способны абсорбировать воду и задерживать ее в мясных продуктах. Соль препятствует гидратации и образованию гелей соевых белковых изолятов. С увеличением содержания соли снижается упругость и прочность геля, что необходимо учитывать при составлении рецептур мясных изделий. Вместе с тем применение соевых изолятов вносит определенные коррективы в технологию мясных продуктов. Так как изоляты не имеют специфического цвета и обладают нейтральным запахом и вкусом, при их введении в рецептуры мясных изделий в значительных количествах с одновременным изъятием нежирного мяса может произойти снижение интенсивности окраски и выраженности вкуса и аромата готовых продуктов. Во избежание нежелательного изменения цвета колбасных изделий следует использовать мясное сырье с повышенным содержанием миоглобина или дополнительно вводить в рецептуру форменные элементы крови (от 0,3 до 0,6 %) либо препарат гемоглобина (0,5 – 1,0 % к массе мясного сырья после его смешивания с водой в соотношении 1 : 1) и аскорбинат натрия (0,05 %). Повышения скорости образования окиси азота и стабилизации окраски, улучшения вкуса и запаха мясопродуктов с добавлением соевых препаратов можно достигнуть путем незначительного увеличения содержания в фарше поваренной соли и специй (особенно чеснока), введения в рецептуру несколько большего количества жирного мясного сырья и ароматизаторов. Хорошие возможности функционального управления качеством мясных продуктов дает и применение соевых концентратов. Соевые концентраты способствуют созданию трехмерных матриц белка, что благоприятно влияет на образование геля и консистенцию готового продукта. Поэтому там, например, где промышленная переработка мяса осуществляется в неоптимальных условиях производства (изношенное оборудование; сырье со свойствами PSE и DFD и т. п.), использование соевых концентратов является оправданным выходом из положения с точки зрения обеспечения высокого качества готовой продукции. По структуре и свойствам сырой колбасный фарш приближается к дисперсным системам коагуляционного типа; дисперсная система обладает тиксотропными свойствами и проявляет способность к течению, когда касательное напряжение превышает предельное напряжение сдвига. Исследования реологических свойств фарша и степени дисперсности частиц в процессе куттерования показало, что в начальный период при увеличении степени дисперсности происходит падение вязкости и предельного напряжения сдвига при одновременном нарастании липкости. Эти изменения свидетельствуют о разрушении нативной клеточной структуры ткани. Затем при дальнейшем повышении дисперсности и липкости начинают увеличиваться до максимума вязкость и величина предельного напряжения сдвига – это характеризует начало образования новой структуры. Внутренние связи в фарше образуются за счет белков, растворенных в непрерывной фазе путем взаимодействия через сольватные оболочки, фиксированные гидрофильными центрами. В результате возникает эластичный тиксотропный каркас, в котором распределены нерастворившиеся частицы; признаки волокнистой структуры непрерывной фазы подтверждаются данными микроструктурного анализа. Вода, содержащаяся в мясе и добавляемая в куттер, являясь преобладающим компонентом, непосредственно участвует в механизме связывания всех ингредиентов в единую систему. Для формирования структуры фарша и поглощения им влаги особое значение имеет переход миофибриллярных белков в растворенное состояние, имеющее место при посоле и измельчении. При недостаточном измельчении белки не полностью высвобождаются из клеточной структуры и не участвуют в связывании влаги, что может привести к расслоению структуры фарша и образованию бульонных отеков.

29. Формовка колбасных изделий. Характеристика, техника и организация выполнения операции. Необходимость, цель и режимы осадки для разных видов колбас. Изменения структурно-механических свойств фарша в процессе шприцевания. Дефекты колбас, зависящие от качества формовки.

Процесс формовки включает операции заполнения оболочки фаршем (шприцевание), вязку или клипсование, в некоторых случаях штриковку и навешивание или укладку колбас на рамы. Перед употреблением кишечных оболочек проверяют их качество и состояние. Синюги и круга выворачивают, все кишечные оболочки замачивают и промывают проточной водой в чанах.Если необходимо оболочки нарезают на куски нужных размеров, один конец прочно завязывают шпагатом.Если исп-ся искусственные оболочки и нет клипсатора, то их нарезают на куски нужных размеров, один конец завязывают шпагатом, замачивают в теплой воде на 10–20 мин в соответствии с рекомендациями по использованию оболочки. Если имеется шприц с клипсатором или в линию включен клипсатор, то оболочки нарезают на куски длинной 8–10 метров, замачивают в теплой воде и одевают, гофрируя, на цевку шприца. В наст. время имеются автоматы для гофрирования оболочки и упаковки гофрированной оболочки в сетку, что облегчает работу шприцовщиц и повышает производительность шприцов. Цевки шприцов бывают различных размеров, и диаметр цевки должен соответствовать d оболочки. При наполнении оболочек с использованием клипсатора их пережимают в двух местах, накладывают металлические скрепки и отрезают батоны серповидным ножом. При использовании клипсаторов и искусственных оболочек «Амитан», «Амифлекс» длина окружности оболочек должна увеличиваться на 10 %, и должна обеспечиваться плотная набивка фарша. В настоящее время вся искусственная оболочка должна маркироваться. На оболочке дается информация о предприятии-изготовителе, название колбасы, сорт, номер ТУ, перечень всех компонентов, энергетическая ценность колбасы, содержание белка и жира. В наст.время в отрасли исп-ся шприцы шнековые и роторные непрерывного действия, и поршневые периодического действия.Для шприцевания колбасных изделий в наст.время исп-ют в основном вакуумные 1 или 2х шнековые шприцы. Одношнековые шприцы обычно имеют высокую скорость вращения и перебивают структурные фарши, поэтому их рекомендуется использовать при производстве вареных бесструктурных колбасных изделий. 2хшнековые шприцы имеют меньшую скорость вращения, при этом фарш транспортируется в пространстве между шнеками и значительно меньше перетирается. Они могут использоваться при шприцевании всех видов колбасных изделий. Глубина вакуума на вакуумных шприцах зависит от консистенции фарша. При наиболее текучих фаршах вареных колбас, сосисок, сарделек, глубина вакуума не должна превышать 0,3 – 0,4 атм., в противном случае быстро забивается вакуумная система. При густых фаршах копченых колбас глубина вакуума должна быть не менее 0,7 – 0,8 атм., обычные фарши вареных колбас шприцуют при глубине вакуума 0,5 – 0,6 атм. Основным недостатком шнековых шприцов является то, что они перебивают фарши и нарушают рисунок на разрезе, поэтому при шприцевании копченых колбас, особенно сырокопченых и варено-копченых колбас, рекомендуется использовать поршневые гидравлические шприцы. Поршень шприца опускается в нижнее положение, открывается крышка, в цилиндр загружается обычно 50 – 70 кг фарша, закрывается крышка, и поршнем выдавливается воздух, а затем шприцуются колбасные изделия. Нашприцованные батоны навешивают на рамы. Сосиски, сардельки и копченые колбасные изделия в череве навешивают на палки гроздьями. При навешивании необходимо не допускать касаний соседних батонов, так как при этом образуются слипы и снижается качество колбас. Вареные колбасные изделия в широких оболочках обычно не навешивают на рамы, а укладывают под углом на специальные рамы с целью исключения разрыва оболочки. Различают осадку колбас: кратковременную, продолжительностью от 1 – 2 часов для вареных колбас, сосисок и сарделек; до 6 – 8 часов для полукопченных и варено-копченных колбас; и длительную, продолжительностью 8 – 10 суток при производстве с/к и с/в колбас. Кратковременная осадка преследует 2 цели: тиксотропное восстановление коугаляционной структуры фарша и обеспечение хим. превращений нитрита способствующих стабилизации окраски. Фарш колбасных изделий обладает тиксотропными свойствами, т. е. он способен самоуплотняться, и если после этого происходит вторичное разрушение структуры, например, при шприцевании, то повторно происходит самопроизвольное уплотнение структуры. Коагуляционная структура фарша обусловлена взаимодействием между активными радикалами белковых молекул через водные прослойки, что обеспечивается избытком поверхностной энергии на поверхности частиц. Особенно важна кратковременная осадка при производстве полукопченных и варено-копченных колбас в охлаждаемых помещениях с температурой 0…+4 єС. Во время такой осадки подсушивается оболочка, в результате чего во время термической обработки колбаса значительно быстрее набирает цвет, уплотняется структура фарша, что положительно влияет на консистенцию готового продукта, а также значительно дольше идут процессы, связанные со стабилизацией окраски готового продукта. При длительной осадке первостепенное значение приобретают процессы, вызываемые жизнедеятельностью микроорганизмов, активностью тканевых ферментов и свойствами белковых веществ. Эти процессы начинаются во время посола, осадки, продолжаются при копчении и сушке и сказываются на свойствах готового продукта. Температура около 0 С резко подавляет развитие гнилостной микрофлоры, но не исключает различие молочнокислой, и активно идет работа тканевых ферментов. Часть влаги мяса теряет при посоле, и затем влага испаряется во время длительной осадки. При испарении влаги начинается взаимодействие между активными радикалами белковых молекул, и происходит уплотнение колбасы, т. е. вслед за восстановлением тиксотропных коагуляционных связей между белковыми молекулами начинают возникать более плотные связи: водородные, дисульфидные, солевые мостики. Такого рода агрегирование идет одновременно с гидролитическим распадом белков, т. е. разрывом пептидных связей в главных цепях. Возникает пространственная конденсационная структура, обладающая прочным каркасом, причем уплотнение этой структуры идет при дальнейших копчении и сушке колбас. В наст. время разработан целый ряд технологий с/к и с/в изделий, в которых исключается операция посола, но при приготовлении фарша, который обычно производят на куттере, вводят многокомпонентные системы, в состав которых входят стартовые культуры на основе молочнокислой микроструктуры, сахара (лактоза, глюкоза, декстроза), орг. кислоты, глюконо-дельта лактон для снижения рН и др. компоненты. осадку проводят 3 – 4 суток при температуре 18 – 20 єС, после чего колбасы передается на холодное копчение.