Технология изготовления двп сухим способом

Основные операции: Промывка щепы, пропарка, размол на волокна, смешивание волокна со связующим и другими добавками (проклейка), сушка волокна, формирование ковра, подпрессовка полотен, прессование, увлажнение, резка. Пропарку щепы выполняют для частичного гидролиза древесины в пропарочных цилиндрах под давлением 1,2 МПа (190 °С) в течение 6 мин. Щепа загружается в автоклав и выгружается через запирающиеся затворы, а перемещается вдоль цилиндра винтовым валом, вращающимся со скоростью 3... 10 об/мин. Размол щепы производят всухую на дефибраторах, повторный размол – на рафинаторах. Для увеличения сцепления между волокнами вводят термореактивные смолы. Парафин вводят в расплавленном виде. Для сушки волокна используют пневматические или барабанные сушилки. Для формирования ковра – машины, по принципу работы похожие на используемые в производстве ДСтП. Осаждение волокна при помощи воздуха производится на сетчатой ленте конвейера, под которой создаётся вакуум для более плотной укладки волокон. Подпрессовка ковра толщиной 200 мм (для 6-мм-вой плиты) до 40...70 мм выполняется на ленточных непрерывных прессах между вальцами под давлением 1800 Н/см. Подпрессованный ковер обрезается вдоль и раскраивается поперек на полотна. При изготовлении плит толщиной свыше 6 мм используют дополнительную подпрессовку в 1- этажном форпрессе при удельном давлении 2,5 МПа. Прессование производят в таких же прессах, что и для мокрого способа при температуре плит 220...250 °С под давлением около 7 МПа в течение 1 мин/мм толщины го­товой плиты.

С остав ДВП: 89 % волокна, 6 % влаги, 2,5 % смолы, 2,5 % парафина. Себестоимость плит, изготовленных сухим способом на 10 % меньше, чем мокрым. Однако при сухом способе требуется большое количество клее­вых материалов (22...70 кг/т плит), в 10 раз больше расход воздуха; меньше расход воды, почти вдвое ниже трудозатраты, повышенная пожароопас­ность на участке сушки волокна.

Особенности производства двп мокросухим и полусухим способами

При мокросухом способе связующих компонентов в массу не добавляют, а хорошее сцепление волокон обеспечивают тщательным размолом щепы на волокна за счет предварительной термохимической ее обработки. Перед прессованием полотна сушат до 2...3 % в многоэтажной сушилке.

Прессуют плиты без сетки при температуре плит пресса 240 °С под давлением 6 МПа. Затем плиты увлажняют до 6...9 %.

При полусухом способе сырая древесноволокнистая масса с добав­ленным в нее связующим сушится до 10... 15 %. Перед прессованием ков­ры увлажняют до 18...25 % и прессуют в многоэтажном прессе на поддоне с сеткой. Затем следует термовлагообработка.

§ 27.0Блицовывание методом ламинирования

Ламинирование – это вид отделки плитных и листовых материалов (ДСтП, ДВП, фанеры) напрессовкой на них бумаги, пропитанной смолами; состоит из следующих технологических операций: подготовки основы и бумаги, формирования пакетов и напрессовки бумаги на основу.

Подготовка основы заключается в выравнивании ее поверхности. Используются плиты плотностью 0,65...0,7 г/см³ влажностью 7...8 % с до­пуском по толщине 0,2 мм и шероховатостью поверхности 63...16мкм., для получения которой плиты шлифуют на станках ДКШ-1. Уменьшают шероховатость при изготовлении плит добавкой в наружные слои мелких частиц и пыли. Выравнивают поверхность плит нанесением шпаклевочных составов.

Подготовка бумаги. Для ламинирования плит применяют три вида бумаги: бумагу-основу (сульфатную) массой 70... 120 г/м³ для внутренних слоев и облицовки оборотной стороны; кроющую бумагу – декоративную, одноцветную или с рисунком текстуры древесины (сульфитную) для верх­него слоя, массой 80...130 г/м²; отделочную бумагу – прозрачную, прочную во влажном состоянии, массой 20...40 г/м², повышающей прочность по­крытия к истиранию и улучшающей его внешний вид. Бумага пропитыва­ется карбамидо-, карбамидомеламино- и меламиноформальдегидными смолами на специальных пропиточно-сушильных установках. На декора­тивную бумагу наносят рисунок текстуры способом глубокой трехцветной печати. При пропитке сначала смачивают сеточную сторону бумаги, чтобы смола, впитываясь, вытесняла бы воздух через другую, не смоченную сто­рону полотна, для чего используют валики, либо удерживают бумагу на поверхности смолы с температурой 30...40 °С и вязкости 12 с по ВЗ-4. По­сле этого повторно погружают все полотно в смолу. Пропитанная бумага подается в сушильную конвекционную вертикальную либо горизонталь­ную камеру, в которой бумажная лента поддерживается либо реечными конвейерами, либо струями горячего (60... 160 °С) воздуха. На выходе из камер бумагу охлаждают и сворачивают в рулон или раскраивают на фор­матные листы. Кроющую бумагу пропитывают сначала дешевой смолой с подсушкой, затем дорогой меламиноформальдегидной смолой и сушка (применение защитной бумаги отпадает). Содержание воздушно-сухой смолы в бумаге-основе 50...65 %, в декоративной 90... 120 %, в отделочной 200...250 %. Готовую бумагу для выравнивания влажности выдерживают в климатокамерах.

Ф ормирование пакетов для загрузки в пресс производят по схеме в зависимости от назначения ламинированных плит. С обеих сторон ДСтП располагают листы бумаги-основы, кроющей и отделочной (например, крышек столов). Вариант набора пакета для ламинирования фасадных по­верхностей мебели показан на рис. 5.43. Для нелицевых поверхностей применяют только бумагу-основу. Собранный пакет с обеих сторон закры­вают стальными или латунными прокладочными листами (для глянцевых поверхностей - полированными). Между ними и плитами пресса уклады­вают упругие компенсирующие прокладки из асбестовой ткани, или 20...30 листов сульфатной бумаги, или терморезину.

Прессование выполняют в многоэтажных прессах при 135...145 °С в течение 15 мин под давлением около 2 МПа – ДСтП, около 3 МПа – фане­ра, около 5 МПа – ДВП. За 2 мин до окончания прессования плиты пресса охлаждают холодной водой и ступенчато либо плавно снижают давление плит. Если охлаждение плит не применять, поверхность ламинирования получается полуматовой. Существуют линии ламинирования плит, рабо­тающие в автоматическом режиме, производительностью 250...500 м²/час при длительности цикла 15-этажного пресса 10...20 мин. В последнее вре­мя стружечные плиты и фанеру облицовывают одновременно с их изго­товлением в процессе прессования.