Характерные особенности древесноволокнистых плит

Древесноволокнистые плиты Г7ТВПУ являясь заменителем фанеры, находят применение в мебельной промышленности, в строительстве и т. д. Этот листовой материал изготовляется из древесины, размолотой до степени волокна, мокрым или сухим способом. При мокром формировании взвешенные в воде волокна подаются на сетку, вода с которой уходит вниз, а на сетке остаётся волокнистый ковер. При сухом формировании на сетку падают волокна, взвешенные в воздухе; под сеткой создается вакуум, за счет чего волокна на сетке образуют сухой ковер. Сформированный ковер прессуется в горячем прессе мокрым или сухим способом. При мокром прессовании требуется наличие под ковром сетки, отчего одна пласть готовой ДВП гладкая другая – с отпечатками сетки. При сухом прессовании влаги в ковре мало и образующееся небольшое количество пара успевает уходить через кромки плиты. Здесь сетка не требуется. Таким образом, в зависимости от применяемой технологии возможны следующие способы производства ДВП: мокрый способ – мокрое формирование и мокрое прессование; сухой – сухое формирование и сухое прессование; полусухой – сухое формирование, увлажнение и мокрое прессование; мокро-сухой – мокрое формирование, сушка, сухое прессование. Последние два способа распространены мало. По ГОСТ 4598-86* изготавливаются плиты мокрым способом следующих марок: мягкие Ml (плотность 200...400кг/м³), М2 (150...300) и М3 (100...200), полутвёрдые П'Г (600...800), твёрдые Т (св. 800), сверхтвёрдые СТ (св. 950). По ТУ 13444-79 изготавливаются сухим способом плиты: полутвердые ПТс-220 (св. 600), твёрдые Тс-300 и Тс-350 (св. 800), Тс-400 (св. 850), Тс-450 (св. 900), Тс-500 (св. 900) и сверхтвердые СТс-500 (цифры после тире показывают прочность плит при статическом изгибе в кгс/см²). Толщина плит 2,5...25 мм, ширина до 1,83 м, длина до 5,5 м. Для производства ДВП используют неделовую древесину, кусковые отходы и технологическую щепу.

Технология изготовления двп мокрым способом

Основные операции: промывка щепы, размол, проклейка, отлив ковра, прессование, пропитка плит маслом, термовлагообработка, резка плит. Для удаления из щепы твердых включений (песка, грязи, металлических частиц), вызывающих при ее размоле ускоренный износ механизмов, выполняют промывку щепы в ваннах при помощи барабанов с лопатками, перемешивающих ее с водой. Чистая щепа забирается винтовым конвейером (шнеком), а вода с грязью отсасывается в отстойник и очищенная – снова в ванну.

Качество и степень размола технологической щепы предопределяют качество ДВП. В процессе размола древесины на волокна получают пуль­пу – суспензию волокна в воде различной массовой концентрации К, %:

После первичного размола К = 33 %, перед вторичным размолом масса разбавляется водой до концентрации 3...12 %, на отливе 0, 9...1,8 %. Средняя толщина волокон 0,04 мм, длина 1,5...2 мм. На первой ступени размола на дефибраторах УГР-03, УГР-02 щепа попадает в пропарочную камеру дефибратора, нагревается, пластифицируется и винтовым шнеком подаётся в размольную камеру, состоящую из неподвижного и вращающе­гося дисков с расстоянием между ними 0,1 ...0,5 мм.

На дисках закреплены размольные секторы с зубцами, щепа захва­тывается сначала крупными (у центра) зубцами, истирается и по мере пе­ремещения к краю диска перемалывается мелкими зубчиками на более мелкие волокна. Размолотая масса, пройдя систему двух клапанов, под­держивающих определённое давление пара в мельнице, выбрасывается в сборник. Производительность дефибратора УГР-03 25...35 т, а УГР-02 50 т сухого волокна в сутки. На второй ступени размола получаются более тон­кие волокна на мельницах-рафинаторах с расстоянием между дисками 0,05...0,15 мм. Хранится волокнистая масса в сборниках и бассейнах с ме­шалками, поддерживающими равномерную концентрацию, не давая осе­дать волокну на дно.

Проклейка – это введение в массу различных добавок: гидрофобных, огнезащитных, биостойких, склеивающих. Гидрофобный парафин предот­вращает налипание волокон на сетки и плиты, придает блеск плите. Как парафин, так и клей или масло (для повышения прочности плит) вводят в виде эмульсии, а для их осаждения на волокно вводят осадители.

Отлив ковра делают на отливных машинах (рис. 5.42) при концен­трации древесноволокнистой массы 0,9...1,8 %. Эта операция состоит из нанесения массы на формирующую сетку машины, фильтрации воды через сетку, отсоса воды при помощи вакуума, механического отжима воды и упрессовки ковра тремя парами прессовых валов, обрезки боковых кромок и разрезания бесконечного ковра на полотна определенной длины с влаж­ностью 60...80 %.

Прессование плит, в процессе которого сырое полотно под воздей­ствием температуры и давления превращается в твердую ДВП, выполняет­ся на 25-этажном прессе ПР-10 с загрузочной и разгрузочной этажерками. Цикл прессования состоит из трех фаз: I-я фаза - отжим воды (давление постепенно повышают до 2...4 МПа и выдерживают 30 с до влажности 45 %); II-я фаза – сушка (давление снижают до 1 МПа и выдерживают 4...7 мин до влажности 8 %); III-я фаза – закалка (давление повышают до 2...3 МПа и выдерживают пока влажность не снизится до 0,5...1,5 % в те­чение 2...3 мин).

Пропитка плит выполняется для повышения их прочности и влаго­стойкости в ваннах с льняным или талловым маслом, нагретым до 120 °С, сразу же после горячего пресса. Пропитывают плиты только спецназначения. Расход масел 8... 10 % от массы плит.

Термовлагообработка плит состоит из нагрева до 160... 170 °С, вы­держке 3,5 ч в камерах с циркуляцией горячего воздуха 5...6м/с и увлаж­нения до равновесной влажности воздухом с температурой 65 °С и относи­тельной влажностью 95...98 % в течение 7 ч.

Для получения плит заданного формата делают резку плит на фор­матных круглопильных станках. Состав ДВП: 91 % волокна, 7 % влаги, 2 % добавок.