Производство фанерных труб

Фанерные трубы (рис. 5.29, г) – изделия, склеенные из трубной фанеры синтетическими смолами. Их применяют для транспортирования слабоагрессивных растворов, непитьевой воды, в устройстве канализации, как конст­рукционный материал в строительстве. Их делают длиной 5…7 м склеивани­ем между собой коротких (1,5 м) звеньев. Внутренний диаметр труб 50 ..300 мм, толщина стенок 6,5.. 13 мм. Соединяют трубы фанерными муф­тами из двухслойной фанеры, склеенной фенолоформальдегидными смола­ми. Технологический процесс изготовления труб состоит из обрезки фанеры, увлажнения, усования и склеивания заготовок, навивки коротких труб- звеньев, обработки конусов на звеньях, склеивания из звеньев труб. Фанеру обрезают на форматных станках в размер 1525 х1525 мм. Увлажняют её для придания большей пластичности на увлажнительных вальцах, представляю­щих собой 2 барабана, обтянутых фетровой тканью, один из которых частич­но погружен в воду.

У влажнённые листы выдерживают в плотных пачках в течение 12 ч для выравнивания влажности в пределах 12...22%. Затем от­дельные листы склеивают в ленту-заготовку длиной L, мм

где D – внутренний диаметр трубы, мм ; п – число витков фанеры в трубе (4... 9); S – толщина фанеры, мм ; т – припуск на фалец (10 мм); р – размер нахлёстки, мм. Соединяют листы на ус, обрабатывая на усовочном станке, и склеивают на узкоплиточном прессе. (Волокна тонкого шпона должны быть направлены вдоль ленты). Нанесение на заготовку клея и сушку вы­полняют на одном агрегате ФТКЛ. Фенолоформальдегидную смолу нано­сят клеевыми вальцами на одну сторону (со стороны толстого шпона) лен­ты, лента поступает в сушильную камеру (80...110 °С) на 4...7 мин, охлаж­дается 2...4 мин и свёртывается в рулон. Нанесение клея начинают на рас­стоянии от конца ленты, равном длине окружности первого витка. На пе­редней кромке заготовки длиной 8 мм по всей ширине ленты делают фалец на угол 135°, которым заготовка заправляется в углубление оправки трубонавивочного станка и навивается на неё, поджимаясь тремя горячими (200...250 °С) вальцами с усилием 40...100Н/см заготовки. Скорость на­вивки 5..6 м/мин. Звенья труб на тележках помещают в автоклав, где в сре­де насыщенного пара (t = 140 °С) их выдерживают 15...25 мин до полного отверждения смолы. Затем их охлаждают и снимают с оправок на съёмоч­ном станке (при этом нож на оправке срезает с трубы фальц). Для сращи­вания звеньев в трубы их концы обтачивают на конус (наружный и внут­ренний) на двухсуппортном токарном станке. Звенья склеивают фенолоформальдегидной смолой холодного отверждения (СФЖ-309) в кам ерах при 70 °С. Давление при склеивании обеспечивается винтовыми стяжками, вставляемыми внутрь трубы. На соединительных муфтах, изготавливае­мых из отрезков труб с обеих сторон вытачивают внутренние конусы.

Производство клееных заготовок для мебели

Клееные заготовки – это полуфабрикаты и детали, склеенные из шпона: прямолинейные заготовки для челноков, погонялок ткацких станков (рис. 5.29, б), называемые плоскоклееными и криволинейные заготовки для мебельных изделий (рис. 5.29, в), называемые гнутоклееными. При гнутье тонких полосок шпона можно по­лучить детали с радиусом малой кривизны. Используемые короткие и уз­кие полосы шпона – отходы фанерного производства дают значительную экономию древесины: полезный выход деталей повышается в 2...3 раза. Применение гнутоклееных заготовок настолько велико, что уже разрабо­тана серия руководящих технических материалов на виды и конструктив­ные параметры гнутоклееных деталей и на пресс-формы для их изготовле­ния, а также разработаны технология изготовления и режимы прессования гнутоклееных деталей. На рис 5.30 дана классификация гнутоклееных за­готовок, дающая представление о применяемых формах гнутоклееных де­талей. Размеры заготовок каждой формы унифицированы. Плоскоклееные детали чаще всего применяются в качестве боковин стульев, кресел, дива­нов, ножек корпусной мебели и столов. Для склеивания заготовок чаще всего применяют лущёный Шпон. Тонкий шпон (0,8... 1,15 мм) применяют при радиусе изгиба деталей 5...35 мм, толстый (1,5...2,2 мм) – при радиусе свыше 40 мм. Высокие сорта шпона применяют для лицевых поверхностей с прозрачной отделкой. В деталях, несущих большую нагрузку, ог­раничивают применение шпона с гнилью, крупными сучками. Для склеи­вания применяют карбамидоформальдегидные клеи. Особенно целесооб­разно применение клеев на основе смол КФ-МТ – с пониженным содержа­нием и выделением ф ормальдегида.

Технологический процесс производства клееных заготовок сравни­тельно прост и состоит из раскроя шпона, нанесения клея, формирования пакетов и склеивания. Раскрой шпона выполняют на гильотинных ножни­цах на полосы определённых размеров в соответствии с размерами загото­вок. Нанесение клея осуществляют на станках КВ-9 с длиной клеенанося­щего барабана 900 мм. Клей наносят на обе стороны полоски шпона, а при укладке в пачки чередуют полоски с клеем с полосками без него. В вальцы пускают одновременно по 2...3 полоски. Расход клея 80.. 100 г/м².

Формирование пакетов целесообразно производить сразу после на­несения клея. Чередование направления волокон в смежных листах может быть: только продольным (ножки стульев и корпусной мебели, царги стульев замкнутой и незамкнутой формы); взаимно перпендикулярным (сиденья и спинки стульев); взаимно перпендикулярным с включением до­полнительных продольных листов (подлокотники кресел и ящики). По длине заготовки могут быть и переменного сечения. Необходимо, чтобы стыки между листами укладывались вразбежку и не совпадали.

Склеивание набранных пакетов выполняют либо в специальных пресс-формах, либо в обычных многопролетных гидравлических горячих прессах на поддонах (плоскоклееные заготовки). Гнутоклееные заготовки склеивают в пресс-формах, соответствующих размерами и формой буду­щей заготовке. На рис. 5.31 показан пример прессования U-образной заго­товки из пакета 3 пуансоном 2 на плите 1 пресса в разъёмной матрице 4, с поджимаемыми гидроцилиндрами 5 элементами, а на рис. 5.32 – полукруг­лых заготовок 3 стальной лентой 2 на шаблоне 1 при помощи плунжерного прижима 4. В запрессованном состоянии заготовки выдерживают до мо­мента отверждения клея, для ускорения которого применяют нагрев заго­товок прессформами. Продолжительность нагрева контактным способом составляет 1 мин на каждый миллиметр толщины (при 120...140 °С). В вы­сокочастотном поле при достаточной мощности генератора продолжи­тельность нагрева исчисляется десятками секунд независимо от толщины.