Синтетические клеи

Синтетические клеи получают из двух видов смол. Это термореактивные смолы, отверждающиеся при нагреве (или без нагрева) и образующие необратимое неплавкое клеевое соединение, и термопластичные, переходящие при нагреве в жидкое состояние и отверждающиеся при охлаждении, причём этот процесс обратимый.

Фенолоформальдегидные термореактивные смолы (СФЖ-3011, -3013, -3014 (ГОСТ 20907-75*) применяют для производства водостойкой фанеры. Смолы тёмно-бурого цвета при нагреве отверждаются, образуя клеевые соединения высокой прочности. Они не только водостойки, но и стойки к поражению грибами и бактериями.

КарбамидоФормальдегидные термореактивные смолы КФ-МТ, КФ-Б, КФ-БЖ, КФ-Ж (ГОСТ 14231-78*) применяются для приготовления клеёв для производства как слоистых материалов, так и в других отраслях промышленности – мебельной, строительных деталей. Приготовление за­ключается в добавке к смолам отвердителей: хлористого аммония 0,5.. 1,0 % к массе смолы при горячем склеивании или 10 %-го водного рас­твора щавелевой кислоты (3...6 масс, частей) – при холодном склеивании. Все карбамидоформальдегидные клеи образуют бесцветные клеевые швы. Клей КФ-МТ содержит пониженное количество свободного формальдегида, оказывающего вредное влияние на человеческий организм. Клей_КФ-Б применяют для скоростного склеивания древесины. Клеи КФ-БЖ и КФ-Ж отличаются повышенной жизнеспособностью, хотя и невысокой водостой­костью.

Наиболее распространенные синтетические смолы для склеивания древесины образуются на основе формальдегида путем различных сочета­ний фенола, меламина, карбамида и резорцина по следующей схеме:

Таблица 5.1.

Карбамидомеламиновые	Карбамидные	Мочевинорезорциновые
Меламиновые	Формальдегид	Резорциновые
Фенолмеламиновые	Фенольные	Фенолрезорциновые

§ 25. Технология изготовления клееных материалов Склеивание столярно­-строительных древесных материалов

Склеивание применяют для получения щитовых столярно-строительных и мебельных заготовок, покрытий пола из массивной древесины и брусковых деталей путём соединения исходных пиломатериалов по длине, ширине и толщине на различных клеях. При склеивании пиломатериалов, заготовок и деталей по длине на зубчатый шип сокращается расход спецификационных пиломатериалов на 6...8 %. При переработке необрезных пиломатериалов на заготовки используют склеивание по ширине на гладкую фугу. Склеивание по толщине применяют для выработки заготовок крупных сечений. Широкое применение находит склеивание в производстве деревянных клееных конструкций, используемых в строительстве крытых складов…, и позволяющих сократить трудоёмкость возведения сооружений на 20...40 % и снизить транспортные расходы.

Наибольшее распространение получило сращивание на клиновидный или зубчатый шип, при котором получается большая площадь склеивания полуторцев, обеспечивающая прочное соединение и более экономное ис­пользование древесины. Зубчатые шипы применяют для соединения строительных и мебельных деталей, несущих большие нагрузки.

Технологический процесс и оборудование для продольного сращи­вания заготовок.

Процесс сращивания заготовок по длине включает следующие опе­рации: нарезание на торцах заготовок зубчатых шипов; нанесение на них клея; соединение заготовок в непрерывную ленту; их опрессовку и склеи­вание; поперечный раскрой непрерывной ленты на заготовки необходимой длины. Для выполнения этих операций применяют шипорезные станки, сборочно-прессующие машины, обеспечивающие продольную запрессовку с усилием 2,5...4,5 кН, торцовочные станки, собираемые обычно в полуав­томатические линии типа ОК 502 для сращивания брусков сечением (40...85) х (250... 1200) мм мощностью 30 кВт, производительностью 480 м/час при трёх рабочих или типа ДВ 202 (рис. 5.22) для сращивания по длине на зубчатый горизонтальный шип с выходом профиля шипа на кромку заготовок (что улучшает их внешней вид), деталей столярно-­строительных изделий таких, как брусков дверных коробок, наличников и т. д., или типа ЦНИИМОД-522 (рис. 5.23) для склеивания пиломатериалов по ширине в щиты толщиной 15...80 мм, шириной до 1000 мм, длиной от 1000 мм (с максимальной влажностью древесины 15 %, при потребляе­мой мощности 110 кВт) производительностью 2,5 м³/ч на 2 рабочих.

На предприятиях, производящих оконные и дверные блоки, приме­няются линии для склеивания брусьев непрерывным способом. Непрерыв­ная лента бруса набирается из нескольких (4...6) калиброванных реек, на пласти которых нанесён клей. Рейки устанавливаются на ребро так, чтобы торцы их располагались вразбежку. Давление создаётся гусеничным прес­сом; блок реек сдавливается между двумя непрерывно движущимися гусе­ницами. Клеевые швы нагреваются ТВЧ. Выходящий из зоны склеивания непрерывный брус торцуется на заданную длину пилой, которая во время торцевания движется со скоростью перемещения бруса. Расчётная ско­рость подачи наиболее совершенной отечественной линии ДВ-504 для склеивания брусьев 3,2 м/мин. Максимальное сечение бруса 100x100 мм. Различные варианты схем сплачивания по ширине путём склеивания даны на рис. 5. 24'. Важное значение при сплачивании имеет подбор деталей по направлению волокон. Во избежание коробления щиты укрепляют шпон­ками или вклееными и наклеенными рейками. Кроме того, для большей формоустойчивости щиты изготовляют многослойными, склеенными из трех или пяти однослойных щитов со взаимноперпендикулярным направ­лением волокон (рис. 5.24”, е).