Отделка столярно-строительных изделий

Подготовка поверхности к отделке подразделяется на столярную и отделочную. Столярная подготовка включает: устранение дефектов – заделку трещин и сучков; выравнивание и зачистку поверхности циклеванием, шлифованием. Отделочная подготовка включает обессмоливание, отбеливание, подмазку, грунтование, сушку, шлифование, шпатлевание, крашение, лощение. Для обессмоливания поверхности используют растворы щелочей, образующих со смолой растворимые мыла, легко смываемые водой; для отбеливания – перекись водорода с нашатырным спиртом. Мелкие трещины и торцы закрывают подмазыванием. Грунтование улучшает адгезию после-дующего лакокрасочного слоя с древесиной, уменьшает расход красок и эмалей. Цвет грунтов должен соответствовать лакокрасочному материалу.

Методы нанесения лакокрасочных материалов следующие: пневмати­ческое и безвоздушное распыление в электрическом поле токов высокого напряжения, окунание, облив, окраска валиками и в барабанах, экструзи­ей через фильтры, кистями, шпателями, тампонами, прессованием, нака­том и др.

Окунание применяют для отделки поверхностей обтекаемой фор­мы – деталей оконных и дверных блоков. После окунания детали извлека­ют из ванны и выдерживают до полного стекания излишков лакокрасочного материала и сушат. При его вязкости 300...400 с (по ВЗ-4) и содержания сухого остатка до 42 % оптимальная скорость погружения деталей 0,2, а извлечения 0,1 м/мин.

Метод обеспечивает высокую производительность труда, возмож­ность механизации и автоматизации процесса, экономию лакокрасочных материалов, но даёт неравномерное по толщине покрытие, возникновение воздушных пузырей.

Пневматическое распыление используют для нанесения лакокрасоч­ных материалов на решётчатые и рамочные изделия, ящики, брусковые де­тали. Для получения равномерных по толщине покрытий необходима вы­сокая (до сотых долей мм) дисперсность лакокрасочного материала. При­меняют двухсопловые распылительные форсунки (материальное сопло для лаков и воздушное – для сжатого воздуха): краскораспылители ручные (СО-7 ,С-765) и автоматические (КРВ-2 и К-1).

Метод облива деталей на конвейере завесой отделочного жидкого материала обеспечивает равномерный по толщине слой на всей ширине щитовых деталёй. Обливочные головки с донной щелью, регулируемой в пределах до 5 мм могут использоваться для нанесения одно и двухкомпо­нентных лакокрасочных материалов. Этот метод по сравнению с преды­дущим имеет более высокую производительность, меньшие потери лаков меньшие затраты на создание вентиляционных устройств, позволяет при­менять высоковязкие лакокрасочные материалы. В то же время возможно образование пузырей из-за наличия открытых пор на поверхности, вспени­вания материалов, повышенной его вязкости; возможно прерывистое и не­равномерное покрытие из-за разрывов лакокрасочной завесы сквозняками, мощной вентиляцией, большим расстоянием от щели головки до детали; возможна шероховатость плёнки из-за засорённости материала и запылён­ности воздуха в цехе. Метод облива большим количеством перекрещи­вающихся струй, подаваемых насосом на изделия, выдерживаемые в тун­неле с парами растворителей для равномерного распределения лакокра­сочного покрытия по поверхности и в сушильной камере, нашёл широкое применение при отделке столярно-строительных изделий; он обеспечивает благоприятные условия для работы, повышение производительности тру­да, возможность автоматизации процесса и снижение потерь лакокрасоч­ных материалов.

Сушка и облагораживание лакокрасочных покрытий. Нанесенный на поверхность древесины жидкий лакокрасочный материал превращается в твёрдую лакокрасочную плёнку в процессе сушки. Отверждение покрытий происходит в результате: испарения растворителей в спиртовых и нитро- целлюлозных лаках; реакции окисления в масляных лаках; реакции поли­меризации или поликонденсации в полиэфирных и карбамидоформальде- гидных лаках. Различают три стадии состояния покрытия в процессе от­верждения. Первая – когда на поверхности образуется тонкая плёнка, к ко­торой не прилипают частицы пыли; вторая – когда плёнку уже можно шлифовать, полировать, разравнивать (твёрдость покрытия по маятнико­вому прибору М-3 для нитроцеллюлозных покрытий 0,3...0,35, для поли­эфирных 0,35...0,55); третья стадия - когда твёрдость покрытия не меняет­ся при дальнейшей сушке и процесс просадки плёнки прекращается (в про­цессе эксплуатации изделий). Для сушки лакокрасочных покрытий применяют разные способы: конвективный, с предварительным аккумули­рованием тепла и терморадиационный, а также с использованием ультра­фиолетовых и электронных лучевых импульсов. При конвективной сушке тепло передаётся горячим воздухом. Нитролаковые покрытия сушат при 40...60 °С, а полиэфирные – при 60...80 °С. При сушке с предварительным аккумулированием тепла в древесине происходит быстрое высыхание за счёт ускорения испарения растворителей, поликонденсации и полимериза­ции плёнкообразователей.

Д ля получения ровной блестящей поверхности применяют облаго­раживание покрытий шлифованием и полированием шкурками (№ 6,5,4,3,М на бумажной или стеклолаковой основе) и реже шлифоваль­ными пастами.

Технологические процессы и линии отделки столярных изделий. В отделочную подготовку входят следующие операции: а) местное нанесе­ние шпатлёвок ПШ-1, KJIM или ПВА шпателем; б) сушка в конвективной камере при 40..60 °С в течение 20..90 мин; в) шлифование ручным элек­трифицированным или пневматическим инструментом или на ленточно­шлифовальных станках шкуркой № 8.. 16; г) удаление пыли на щёточном станке. Технологический процесс отделки дверных полотен (при шерохо­ватости поверхности не выше 200 мкм содержит следующие операции и режимы: 1) нанесение первого слоя поливинилацетатной краски на одну сторону детали на вальцовом станке при скорости подачи 2..3 м/мин; 2) выдержка на конвейере при 18,.20°С; 3) в сушильной камере при 60...70 °С в течение 5 мин; 4) нанесение второго слоя краски на вальцовом станке при скорости подачи 2...3 м/мин; 5) выдержка на конвейере при 18…20°С в течение 5 мин; 6) сушка в камере при 60...70°С в течение 5 мин; 7) выдержка на конвейере при 18...20 °С 15 ...20 мин.

Т ехнологический процесс отделки оконных створок, оконных и дверных коробок методом струйного облива включает следующие опера­ции: 1) нанесение первого слоя пентафтапевой эмали в течение 2,5 мин; 2) выдержка в парах растворителя на конвейере при концентрации 15...20 г/м³; 3) сушка в конвективной камере при 30...60 °С, скорости кон­вейера 0,8 м/мин в течение 1 часа; 4) выдержка на конвейере при 18.. 20 °С 20 мин; 5) шлифование первого слоя покрытия шкуркой № 6... 10 на рабо­чем месте; 6) нанесение второго слоя эмали в течение 2,5 мин; 7) выдержка в парах растворителя при концентрации 15...20 г/м³ на конвейере; 8) сушка при 50...60 °С и скорости конвейера 0,8 м/мин в течение 1 часа; 9) выдерж­ка при 18...20°С в течение 1,5 час. В современном производстве отделку столярных изделий осуществляют на специализированных линиях, напри­мер, на линии ДВ222 для отделки дверных полотен (рис. 6.71). Нанесение покрытия на пласти полотна производится на вальцовых станках, а на кромки – краскораспылителями. Рабочая температура в камерах предвари­тельного нагрева 410 и 320 °С, время выдержки 1 и 0,5 мин. Производи­тельность линии 45 полотен в час. Линию обслуживают 4 рабочих. Для ок­раски оконных блоков и балконных дверей предназначена линия ДЛ38М. В камере струйного облива на поверхность изделий, навешенных на под­вески, передвигающиеся по монорельсу, наносится краска или эмаль, по­даваемая под давлением в виде фонтанов, избытки которой стекают в ка­мере с парами растворителя по наклонному полу в сборник и после фильт­рации поступают в камеру облива. На одну подвеску навешивают до шести створок или двух коробок размерами до 2000x1500 мм. Скорость подачи бесступенчато регулируется в пределах 0,6...2,4 м/мин.

Л инию OK2I5 (рис. 6.72) применяют тоже для отделки коробок и створок оконных блоков и балконных дверей ОК250С и ОК250Р – со спа­ренными и раздельными створками в следующей последовательности: шпатлёвка дефектных мест, сушка их и шлифование, нанесение первого слоя пентафталевых эмалей ПФ14 и ПФ15 метедом облива, выдержка в парах растворителей, сушка первего слоя покрытия, нанесение второго слоя покрытия, выдержка в парах, сушка и охлаждение изделий. Время сушки шпатлёваных мест 45 мин, покрытия – 60 мин при скорости конвей­ера 1,15 м/мин при 40...80°С. Расход эмалей 200...300, растворителей 100 г/м². При 18 рабочих производительность 30 блоков/час.

Линия отделки плоских (щитовых) деталей пластмассовыми плёнка­ми: схематически показана на рис. 6.73. Используют прозрачные и пигмен­тированные самоприклеивающиеся плёнки из поливинилхлорида (ПВХ). Их выпускают дублированными с бумагой, тканями, фольгой, готовым клеевым слоем. Линия работает следующим образом. Детали из стопы 1 подаются в щёточный станок 2 для удаления пыли с обеих поверхностей, на которые на клеенамазывающем станке 3 наносится клей. Затем детали поступают в машину для укладывания на поверхности пленки, отрезаемой механизмом 6. Подогреваемыми до 40...60 °С прикатывающими вальцами 7 плёнка приклеивается к детали. Отделанные плёнкой готовые детали ук­ладываются в стопу 8.

Дефекты отделки и причины их возникновения следующие:

1. Воздушные пузыри на лаковой плёнке – большая вязкость лака, очень толстый его слой, форсирование сушки, вспенивание лака насосами;

2. Невысыхание лака – грунтовка или вещества клеточного состава древесины не отвечают лаку; не соблюдены пропорции компонентов лака;

3. Неровная плёнка, плохое разливание лака – большая его вязкость и скорость воздуха при сушке, быстрая сушка, сквозняки в помещении;

4. Кратеры и отверстия в лаковой плёнке – загрязнённая поверхность (остатки масел, жиров и грязи); Очень быстрое высушивание грунтовки;

5. Потёки – недостаточная вязкость лака; негоризонтальность эта­жерок;

6. Недостаточная адгезия – повышенная влажность нижнего слоя или воздуха в цехе, толстый слой лака, грунтовка не отвечает лаку;

7. Недостаточный блеск, серые и белые пятна – влажный шпон, чрезмерная влажность воздуха в цехе, недостаточно высушенная грунтов­ка;

8. Недостаточно твёрдое покрытие – несоблюдение пропорций ком­понентов лака при его смешивании, старый лак, очень низкая температура в цехе;

9. Прижоги плёнки – большое давление при шлифовании и полиро­вании нитроцеллюлозных лаков.

Таблица 6.4