6 Вопрос 3.
Технологический процесс в машиностроении и его виды. Структура и составляющие технологического процесса: операция, переход, проход, прием.
Технологическим процессом называют часть производственного процесса, содержащую действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. В результате выполнения технологических процессов изменяются физико-химические свойства материалов, геометрическая форма, размеры и относительное положение элементов деталей, качество поверхности, внешний вид объекта производства и т.д. Технологический процесс выполняют на рабочих местах. Рабочее место представляет собой часть цеха, в котором размещено соответствующее оборудование. Технологический процесс состоит из технологических и вспомогательных операций (например, технологический процесс обработки валика состоит из токарных, фрезерных, шлифовальных и других операций).
Рабочее место представляет собой элементарную единицу структуры предприятия, где размещены исполнители работы и обслуживаемое технологическое оборудование, подъемно-транспортные средства, технологическая оснастка и предметы труда.
Технологическое оборудование - это средство технологического оснащения, в котором для выполнения определенной части технологического процесса размещают материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическую оснастку. К ним относят, например, литейные машины, прессы, станки, испытательные стенды и т. д.
Технологическая оснастка - это средство технологического оснащения, дополняющее технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса. К ним относятся режущий инструмент, приспособления, измерительные средства.
Технологический процесс обработки деталей резанием делится на операции, установки, переходы, проходы.
Операция — законченная часть технологического процесса обработки заготовки, выполняемая на одном рабочем месте (на одном станке) непрерывно до перехода к обработке следующей заготовки.
Установ — часть операции, выполняемая при одном неизменном закреплении обрабатываемой заготовки.
Операция делится на переходы.
Переход — часть операции, характеризующаяся постоянством обрабатываемой поверхности, рабочего инструмента и режима работы станка. Одновременная обработка нескольких поверхностей детали несколькими инструментами принято считать за один переход. Переходы подразделяются на проходы.
Проход — часть перехода, осуществляемая при одном рабочем перемещении инструмента в направлении подачи. За один проход снимают один слой металла.
При изучении технологических процессов и при техническом нормировании выделяют в операции рабочие приемы.
Рабочий прием — определенное законченное действие рабочего из числа необходимых для выполнения данной операции. Например, выполнение рабочим установки заготовки, пуска станка и т. п.
7. Вопрос 18
Точность размеров. Параметры точности размеров и соединений: Единая система допусков и посадок; квалитеты точности, система отверстия, система вала. Условные обозначения допусков и посадок на чертежах изделий.
Точность размеров предполагает соблюдение линейных или угловых размеров. Этот вид точности характеризуется величиной допусков, и разработка более совершенных машин сопровождается, как правило, ужесточением допусков. Заданные чертежом допуски, ограничивающие отклонения геометрических параметров поверхностей детали, должны обеспечить служебное назначение машины. Эти допуски устанавливаются соответствующими стандартами. Под допуском при этом понимают степень приближения действительного размера к номинальному.
Единая система допусков и посадок – это их закономерная совокупность, которая построена на основе экспериментальных и технических изысканий, практического опыта, приведенная к единому стандарту и оформленная в его качестве. Основным ее предназначением является выбор минимально необходимых, но вполне достаточных для создания типовых соединений деталей различных машин и механизмов значений допусков и посадок. Измерительные средства и режущий инструмент стандартизируется на основе наиболее оптимальной градации допусков и посадок, благодаря чему обеспечивается взаимозаменяемость различных деталей, а также существенно повышается их качество.
Квалитеты составляют основу действующей на сегодняшний день системы допусков и посадок. Квалитет представляет собой некую совокупность допусков, которые применительно ко всем номинальным размерам соответствуют одной и той же степени точности.
Таким образом, можно сказать, что именно квалитетами определяется то, насколько точно изготовлено изделие в целом или его отдельные детали. Название этого технического термина происходит от слова «qualitas», что по-латыни означает «качество».
Совокупность тех допусков, которые для всех номинальных размеров соответствуют одному и тому же уровню точности, именуется системой квалитетов.
Стандартом установлено 20 квалитетов – 01, 0, 1, 2...18. С возрастанием номера квалитета допуск увеличивается, т. е. точность убывает. Квалитеты от 01 до 5 предназначены преимущественно для калибров. Для посадок предусмотрены квалитеты с 5-го по 12-й.
Система отверстия — это совокупность посадок, в которых при одном классе точности и одном номинальном размере предельные размеры отверстия остаются постоянными, а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений валов. Во всех стандартных посадках системы отверстия нижнее отклонение отверстия равно нулю. Такое отверстие называется основным.
Система вала — это совокупность посадок, в которых предельные отклонения вала одинаковы (при одном номинальном размере и одном классе точности), а различные посадки достигаются путем изменения предельных отношений отверстия. Во всех стандартных посадках системы вала верхнее отклонение вала равно нулю. Такой вал называется основным.
Для условного обозначения допусков и посадок на чертежах введена в действие Единая система допусков и посадок: ГОСТ 25346 – 82 (СТ СЭВ 145 – 75). Согласно новым стандартам вместо класса точности (1, 2, 2а, …,11) принято понятие квалитет.
К в а л и т е т – это совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров. Всего установлено 19 квалитетов: 01, 0, 1, 2, 3, …., 17 (самый грубый).
Положение поля допуска, зависящее от посадки, обозначают буквой латинского алфавита (иногда двумя буквами). Отклонения отверстий обозначают прописными буквами: положительные – А, В, С, D, E, F, G, H, отрицательные – К, М, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z. Отклонения валов обозначают строчными буквами: отрицательные – a, b, c, d, e, f, g, h; положительные – r, m, n, p, k, s, t, v, x, y, z.
Размер, для которого указывают поле допуска, обозначают числом (номинальный размер) и условным обозначением, состоящим из букв и цифр, например: 24g 6, 24, 24H 11. Предельные отклонения линейных размеров могут быть также указаны числовыми значениями .
Список использованной литературы
Маталин А.А.Технология машиностроения: Учебник. 2-е изд., испр. – С.-Пб.: Издательство «Лань», 2008. – 512с.: ил. – (Учебники для вузов).
Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. /В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, Брагинский. – 6-е изд. Перераб. и доп. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1982. – Ч.1, Ч.2.
Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. Ред. А.А. Панова. – М.: Машиностроение. 1988. – 736 с.: ил.