Дайындаманың көлемін табу қажет

Материалдың тығыздығы құрайды =2700 кг/м³

Тиісінше дайындаманың массасы жасалады

=2700*0.077043026 =21,2 кг

Есептеп шығару қажет К_м

=18,76/21,2=0.72

1.4.2 Дайындама өлшемдерін және ауытқуларын керамикалық формадағы құйма әдісімен анықтау

Дайындаманың керамикалық пішіндегі құйма корпусын алудың әдісін таңдаймыз. Тиісінше дайындама алудың әдісін дайындама материалын (СЧ 10 ГОСТ 1412-85) есепке ала отырып таңдалған дәлдіктің 7 квалитеті және 1 қатарын қабылдаймыз. Сәйкесінше алынған деректер бойынша кесте құрамыз.

3.2 Кесте

Өлшемі	Рұқсаты	Әдібі
[мм]	[мм]	[мм]
152	1.5	2.2…2.7
114	1.2	2.2…2.7
265	1.2	2.2…2.7

Дөңгелектелген сыртқы бұрыштардың радиусы, дайындаманы алудың тәсілін үйрете отырып,3 мм-ге тең қабылдаймыз.

Дайындаманың массасын есептейміз

Дайындаманың көлемін табу қажет

Материалдың тығыздығы құрайды =2700 кг/м³

Тиісінше дайындаманың массасы жасалады

=2700*0.044759392 =20,3 кг

Есептеп шығару қажет К_м

=18,76/20,3=0.73

Экономикалық қисындар

Жылдық шығарылымның бағдарламасы N_г=10000 бұйым жылына. Машина жасау саласы.

Дайындаманың жасалуының екі әкелінген нұсқаларын салыстыру үшін металсыйымдылықтың және технологиялық өзіндік құнының коэффициенттерінің екі нұсқасын интегралдық салыстыру үшін жасап шығару керек,металсыйымдылық коэффициенті ертеректе есептеліп қойған,технологиялық өзіндік құнын есептеп шығару қажет.

(3.2)

С_заг- дайындаманың бір килограмының құны,тг/кг

С_мех – механикалық өңдеудегі құны, кесілген жоңқаның бір килограмындағы, тг/кг

С_отх – қалдықтың бір килограмының бағасы, тг/кг

q – бөлшектің массасы, кг

К_м – материалды қолдану коэффициенті

Техникалық өзіндік құнын анықтау үшін екі салыстырмалы нұсқадағы дайындаманың жасалу құнын анықтау қажет.

Қалыпқа құймалардың дайындамаларының шығындарын анықтаймыз

Дайындаманың құны

(3.3)

С_от – Дайындаманың құймасының бір килограмындағы базалық құны,тг.

С_от – 0.29 тг/кг

k_т – 1.03 – Құйманың дәлдік класына тәуелді болады

k_с – 0.83 – материал маркісіне және күрделілік тобына,2-ге тең тәуелді болады

k_в–1– орауыш салмағына және материал маркісіне тәуелді болады

k_м – 2.4 – материал маркісіне тәуелді болады

k_п– 0.77 – Сериялық тобына байланысты қабылдайтын тапсырмадағы көрсетілген өндіріс көлемі жылына 5000 данаға тең,сол себепті сериялық тобы үшінші.

С_заг=0.29*1.03*0.83*1*2.4*0.77=0.46 тг/кг.

Механикалық өңдеудің құнын есептейміз.

(3.4)

С_с – жоңқаның бір килограмына ағымдағы шығындар, тг/кг

С_к – жоңқаның бір килограмына күрделі шығындар, тг/кг

Е_н – күрделі жұмсалымның нормативтік коэффициентке әсері

С_с=0.356 тг/кг

С_к=1.035 тг/кг

Е_н=1.15

С_мех=0.356+1.15*1.035=1.55 тг/кг

С_отх=0.0144 тг/кг домна пештері үшін жоңқа түріндегі қалдықтар.

С_т= 21,2/0.974[0.46+(1.55-0.0144)*(1-0.974)]=17,72 тг.

Керамикалық пішіндегі дайындаманың құймасының шығынын анықтаймыз

(3.5)

С_от – Дайындаманың құймасының бір килограмындағы базалық құны,тг.

С_от – 0.315 тг/кг

k_т – 1.03 – Құйманың дәлдік класына тәуелді болады

k_с – 0.83 – материал маркісіне және күрделілік тобына, 2-ге тең тәуелді болады

k_в–1– орауыш массасына және материал маркісіне тәуелді болады

k_м – 2.4 – материал маркісіне тәуелді болады

k_п– 0.77 – Сериялық тобына байланысты қабылдайтын тапсырмадағы көрсетілген өндіріс көлемі жылына 5000 данаға тең, сол себепті сериялық тобы үшінші.

С_заг=0.315*1.03*0.83*1*2.4*0.77=0.5 тг/кг.

Механикалық өңдеудің құнын есептейміз.

(3.6)

С_с – жоңқаның бір килограмына ағымдағы шығындар, тг/кг

С_к – жоңқаның бір килограмына күрделі шығындар, тг/кг

Е_н – күрделі жұмсалымның нормативтік коэффициентке әсері

С_с=0.356 тг/кг

С_к=1.035 тг/кг

Е_н=1.15

С_мех= 0.356+1.15*1.035=1.55 тг/кг

С_отх=0.0298 тг/кг домна пештері үшін жоңқа түріндегі қалдықтар.

С_т= 20,3/0.72[0.5+(1.55-0.0298)*(1-0.72)]=5,23тг.

Қорытынды есептеу

Экономикалық әсері

(3.7)

Ст₁,Ст₂ – Бөлшектің жасалуының технологиялық құны тиісінше қалыпқа құймалардың дайындамалары және керамикалық пішіндері үшін.

N_г – бөлшекті шығарудың жылдық бағдарламасы

Э=(17.72-5.23)*10000=124900 тг

Қорытынды: Жоғарыдағы айтылған есептеулерге сәйкес дайындамадан алынған құймадан керамикалық пішіндегі бөлшекті тиімді өндіруге қорытынды жасаймыз.

1.5 Жіберілуді ұйғару және дайындаманы жобалау

Бастапқы индексі – 9

Болаттар тобы М 1, қиындық дәрежесі С1.

1.5.1 Өңдеудегі технологиялық өткелдерді белгілейміз 30 Н7(^+0,019)

Жартылай-таза қайрау.

Әдіп 2Z1, жолдама алаңы Н, квалитеті 11. кедір-бұдырлығы 6,3 жолдамасы I T1.

Таза қайрау.

Әдіп 2 Z2, жолдама алаңы Н, квалитеті 7, кедір-бұдырлығы 3,2 жолдамасы IТ2.

1.5.2 Технологиялық өткел бойынша жолдамаларды белгілейміз

Дайындама жолдамасы.

h14; m=3,51; ITзаг = ITзаг = 2

1.5.3 Жартылай-таза қайраудан кейінгі жолдама

h 11; I T1 = 0,1 мм = 100 мкм

Таза қайраудан кейінгі жолдама.

h7; IT2 =0,019 мм = 19 мкм

1.5.4 Өткелдерде әдіптерді есептейміз

дәл 0-ге орнатудың қателігі. Е уст = 0.

а) Жартылай-таза қайраудың жүргізілуі

Дайындама деректері бойынша минимальды есептеуді жүргіземіз.

R zзаг = 160 мкм

hзаг = 200 мкм

т.к. бөлшек ортасына орнатылады,бөлшектен түзусызықтығынан жалпы ауытқуы

ℓ – қиманың ортасынан қашықтығы,бөлшектің сыртқы шетіне жақын қисықтығын анықтау үшін.

Қисықтық ∆ k = 3 мкм/мм

∆ Σk = 3 ·125 = 375 мкм = 0,375 мм

∆ y – Құйып шығарудағы қателік.

при I T заг> 1

ITзаг – Базалық беттің дайындамасының диаметрлі өлшеміне демалыс,орталықтандыруға пайдаланатын.

IT заг = 0,25 · 2 = 0,5

Мөртабанды ажырату жазықтықтарының ығысуын ескере отырып.

∆ cт = 0,6 мм

Жалпы кеңістіктегі қателік.

∆ Σоб = √0,6242 + 0,62 = 0,865 мм

2Z1min = 2 (160 + 200 + 865) = 2450 мкм

2Z1max = 2,45 + 2 – 0,1 = 4.35 мм = 4350 мкм.

ә) Таза қайраудағы ең кіші жіберілуінің есептеулері

Н формуладан шаманың шынықтырылған бөлшектері үшін шығарылады.

Rz2 = 25 мкм

∆k = 0,1- бөлшектің түзусызықтықтан жалпы ауытқуы.

∆ ост = 0,1 · 215 = 21,5 мкм.

2Z2 min = 2 (25 + 21,5) = 93 мкм = 0,093 мм

2Z2 max = 0,093 + 0,1 – 0,025 = 0,168 мм

5.2 Кесте

Есептеу элементтері

Өңдеудің техникалық өткелдері	Жіберілу элементтері					2Zmin		Есептелетін өлшемдер		Жолдама I T		Шекті өлшемдер				Шекті жіберілулер
	Rz	h	∆Σ	E								max		min			max
1	2	3	4	5	6		7		8		9		10		11			12
Дайындама	160	200	865	-	-		27.919		2		27.919		25.919	-			-
Жартылай-таза қайрау	25	-	21,5	-	2,45		29.819		0,1		29.819		29.919	2,45			4,344
Таза қайрау	-	-	-	-	0,093		30		0,019		30		30.019	0,093			0,168

1.5.5 Max шекті өлшемін анықтаймыз.

а) Таза қайраудан кейінгі ең үлкен шекті өлшемі.

d2max =30 + 0,019 = 30.019 мм

ә) Жартылай-таза қайраудан кейінгі ең үлкен шекті өлшемі.

d1max = 30.019 - 0,1 = 29.919 мм

б) Дайындамаға ең үлкен шекті өлшем.

dзагmax = 29,919 - 2 = 27.919 мм

1.5.6 Min есеп айырылысу шекті өлшемін өткелдерде анықтаймыз.

а) Таза ажарлаудан кейінгі ең кіші шекті өлшемі.

d2 min = 30.019 - 0,019 = 30 мм.

ә) Жартылай-таза қайраудаң кейінгі ең кіші шекті өлшемі.

d1 min = 29,919 - 0,1 = 29,819 мм

б) Дайындамаға ең кіші өлшем.

dзаг.min = 27,919-2 = 25,919 мм.

1.5.7 Жіберілудің шектік мәнін анықтаймыз.

2Z2прmax = 30.019 - 29.919 = 0,1 мм

2Z1прmax = 29.919 – 27.919 = 2 мм

2Z2прmin = 30 – 29.819 = 0,181 мм

2Zi прmin = 29.819 – 25.919 = 3.9 мм

1.5.8 Жалпы өткізілуін анықтаймыз.

2Z общ.min; 2Zобщ.max; 2Zобщ.пом.

2Zобщ.min = 0.181 + 3.9 = 4.081 мм

2Zобщ.max = 0.1 + 2 = 2.1 мм

= 29.919 + 0,7 =30.619 мм

d = 30,619 мм

Есептің дұрыстығын тексеру.

0.181 – 0.1 = 0,1 – 0,019

0,081 = 0,081

3.9 – 2 = 2 – 0,1

1,9 = 1,9

Есеп дұрыс.

1.6 Спутник икемқұралы корпусының өлшемдерін қамтамасыз ету және бақылау әдістері және беттердің кедір бұдырлығы

Беттік өңдеу әдісін берілген дәлдік квалитеттерінен және беттің кедір-бұдырлықтарынан тәуелділігімен анықтаймыз.Бөлшек бетін нөмірлейміз (4.1 суретте).

4.1суретте – Беттердің нөмірлері

Барлық әдістер 4.1 кестеде тоғысқан.

4.1Кесте

Бетті өңдеудің әдістері

Беттің№	Беттің түрі	Квалитеттің дәлдігі	Кедір-бұдырлығы Ra	Өңдеу жүйелігі
1	2	3	4	5
1	П	8	5	Ф
2	П	8	5	Ф
3	П	8	5	Ф
4	П	9	5	Ф
5	ЦВ	10	6,3	С
6	ЦВ	10	6,3	Р
7	КВ	9	5	С-НР
8	ЦВ	8	5	С
9	П	8	5	Ф
10	П	8	5	Ф
11	П	8	5	Ф
12	П	8	5	Ф
13	П	8	5	Ф
14	П	8	5	Ф
15	Ц	8	5	Р
16	Ц	8	5	Р
17	ЦВ	8	6,3	С
18	ЦВ	8	5	С-НР
19	П	8	6,3	С-НР
20	П	8	5	Ф
21	П	7	3,2	Ф

4.1кестенің жалғасы

22	П	8	5	Ф
23	ЦВ	8	5	С
24	П	8	5	Ф
25	ЦВ	8	6,3	С-НР
26	П	8	6,3	Ф
27	П	8	6,3	Ф
29	П	8	3,2	Ф

П – жазық бет;

ПВ – ішкі жазық бет;

Ц – цилиндрлі бет;

ЦВ – цилиндрлі ішкі бет;

К – конусты бет;

КВ – конусты ішкі бет;

Ф – фрезерлеу;

С – бұрғылау;

Р – жону;

НР – бұранданы тілу.

1.7 Технологиялық процестің бастапқы маршруты

Тараудың мақсаты - үйлесімді технологиялық маршрутын әзірлеу (ТМ), дайындамадан алған дайын бөлшекті аз шығынмен қамтамасыз ететін операциялар тізбегін, әрбір операцияда осындай дайындаманы базалау схемасын құрастырып, өңдеудің минималды кемшілігін қамтамасыз ету.

Базалық ТП базасында ТМ-ды әзірлейміз, өңдеу уақытын қысқартқанда жоғары сапамен қамтамасыз ету үшін.

Маршрутты зерттеуде келесі талаптармен басқарамыз:

1-операцияда негізгі конструкциялық базаны өңдейміз, одан әрі технологиялық база сапасында қолдану үшін.

Алғашқы база міндетті:

1) икемқұралдың төзімділік жағдайына жетерлік өлшемі болуы тиіс;

2) Мүмкіндігінше беттерге жақын орналастырып, бірінші қондырғыда өңдейміз.

Алғашқы базаны тек 1-ші қондырғыда ғана пайдаланамыз, өйткені қайта пайдалану жағдайында базалау қателіктерін тудырады базаның өзінің тең рұқсатында.

Базалау схемасын әзірлеуде базаның бірлік ұстанымын сақтай отырып нольдік қателікпен базалау жолымен қамтамасыз етуге тырысып көреміз. Бұл ұстанымның орындалмауы өңдеудің дәлдігін қамтамасыз ету бойынша экономикалық түсіндірілген өлшемдерін қабылдайды.

Егер бет талаптарды қанағаттандырмай, бірақ базада көрсетілген болса, онда жасанды база құрамыз.

Дәл бетті ТП-ның соңында өңдейміз.

6.1кесте

Бөлшекті жасаудың маршруты «Спутник икемқұралының корпусы»

Операция номері	Операция атауы	Технологиялық жүріс жолы
1	2	4
005	Қыра-бұрғылайтын	Шеттерді қыру, тесікті бұрғылау, бұранданы тілу
010	Қыра-жонғыш	Шеттерді қыру, тесіктерді жонып өңдеу
015	Қыра-бұрғылайтын	Шеттерді қыру, тесіктерді бұрғылау
020	Бұрғылап-жонатын	Тесікті бұрғылау және жону
025	Бұрғылайтын	Тесікті бұрғылау, бұранданы тілу

Механикалық өңдеудің бірінші операциясында таза технологиялық негіздерді жасайды. Дайындаманың қондыруы бұл ретте оның келешек атқарушы беттері бойымен таратады-алғашқы жазылған негіздерге.

Бұл шарттың орындалуы үшін технологиялық және конструкторлық базалардың тұтастығы керек. Осы талаптардың орындалуы өңдеудің қателігін қысқартады.

Операцияда бір технологиялық негізде бөлшекті өңдеу жүзеге асырылады, негіздер бірлігі ұстанымын пайдалана отырып. Сапалы негізге сүйене отырып өңделген шеттерді қабылдаймыз.

Қабылданған базалау схемасы өңдеу барысында нольдік және минимальды қателікпен базалауды қамтамасыз етеді.

Жоғарғы технологиялық маршрутпен өңдеумен және базалау схемасымен өңдеумен келісе отырып, өңдеу жоспарын құрамыз.

1.8 Технологиялық жабдықтарды, икемқұралдарды, кескіш және өлшегіш құралды таңдау

Тараудың мақсаты - Әрбір операцияда ТП сияқты жабдықты, икемқұралды, кесу аспабын және бақылау қаражатын таңдау керек, берілген бөлшек шығарылымын берілген сапада минимальды шығынмен қамтамасыз ету үшін.

Жабдықты таңдау

Метал кескіш станоктардың типі мен моделін таңдауда келесідей басқарамыз:

1) Көрсетілген операциялардың талаптарын орындауды қамтамасыз ету үшін, станоктың өнімділігі, дәлдігі, көлемі, қуаты минимальды жеткілікті болуы тиіс.

2) Станок операция санын кеміту мақсатында минимальды шоғырланудың операцияға өтуін қамтамасыз етуі тиіс, жабдықтың саны,дайындамалардың орын ауыстыру санының кемітуі салдарынан өнімділік пен дәлдік жоғарылайды.

3) Станоктың жеткіліксіз жүктелуі жағдайында, оның технологиялық мінездемесі, шығарылып жатқан цехта, участкіде басқа бөлшектерді өңдеуге рұқсат беруі керек.

4) Жабдық тапшы болмауы керек, отандық станоктарға артықшылық беру керек.

5) Сериялық өндірісте станоктар қатарын СБҚ-мен және өңдеуші орталықтарды мамандандырылған станоктармен, иілгіш технологиялық модульдармен, иілгіш автоматты сызықтармен ауыстыру керек. Айға әр станокта жұмыстың орындалуы белгілі заңдылықтар бойымен бөлшектер ауысымында 40 операциядан аспауы керек.

6) Жабдық қауіпсіздік, эргономика, экология талаптарына жауап беруі тиіс.

Егер мынау талаптар операция үшін станоктардың бірнеше үлгілерін қанағаттандырса, онда ақырғы таңдау үшін салыстырмалы экономикалық талдау жүргізіледі. Келесі параметрлерге назар сала отырып жабдықты таңдауды жүзе асырамыз:

1) Өңделуші бет және өңдеу әдісінің пішінінен шыға, станоктар тобын таңдаймыз.

2) Өңделуші бет жағдайынан шыға,станоктардың типін таңдаймыз.

3) Дайындаманың габаритті өлшемінен шыға, өңделген беттің өлшемі мен өңдеу дәлдігі станогының типтік өлшемін таңдаймыз.

Икемқұралды таңдау

Икемқұралды таңдау келесі басқарумен жүргізіледі.

1) Икемқұрал әрбір операцияда тірек-қадашық пен тірек-тілімше, тесік бойынша базалау үшін орнатылған саусақшалар, сыртқы цилиндр бойымен базалау үшін призмалар, ось бойынша базалау үшін центрлер көмегімен материалдық теориялық базалау схемасымен қамтамасыз етілуі керек.

2) Икемқұрал өңдеу барысында дайындаманы сенімді орнықтыруды қамтамасыз етуге міндетті.

3) Икемқұрал тез әсер еткіш болуы керек.

4) Сериялық өндірісте дайындаманың қысқышы автоматты түрде іске асыруы керек.

5)Стандартталған, нормаланған, әмбебап-құрамаланған икемқұралдарды артық көріп беруіміз керек, олар жоқ болған жағдайда ғана арнаулы икемқұралдармен жобалаймыз.

6) Икемқұралдың типін станоктың типі мен моделінен және өңдеу әдісінен шыға таңдаймыз.

7) Тірелген, қысқан, орнатылған элементтердің түрі мен пішінін теориялық базалау схемасынан және базалық беттің пішінінен шыға таңдаймыз.

8) Икемқұралдың конструкциясын базалық беттің орналасуынан және олардың жағдайынан (дәлдігі, кедір-бұдырлығы), дайындаманың пішіні мен өңделетін беттің орналасуынан шыға таңдаймыз.

9) Икемқұралдың типтік өлшемін дайындама габариті мен базалық беттің өлшемінен шыға таңдаймыз.

Кесу режимін есептегеннен кейін кесу қуатын анықтайды, қысу күшін есептеу мағынасы бойынша, сенімді қатыруды қамтамасыз ету үшін минимальды және жеткілікті болуы тиістігінің мағынасы бойынша.

Күшейту коэффициентінің берілуін ескере отырып,күштеп әкелудің күшін және күштеп әкелудің қуатын анықтаймыз. Осы мағыналарды икемқұралдың мінездемесімен салыстырамыз. Егер қысу күші немесе қуаты рұқсат етілген мағынадан асып түсетін болса, онда қуаты күштірек икемқұрал таңдаймыз. Ал мүмкін болмаған жағдайда кесу режимін қайта есептейді.

Кескіш аспапты таңдау (КА)

Кескіш аспапты таңдауды келесі параметрлерге назар сала отырып қабылдаймыз:

1) Станоктың типі мен үлгісінен, өңделуші бет пен өңдеу әдісінің орналасуынан шыға кескіш аспаптың түрін анықтаймыз.

2) Өңделіп жатқан материалдың маркісінен, оның жағдайы мен беттік жағдайынан шыға аспаптық материалдың маркісін таңдаймыз.

3) Өңделіп жаткан беттің пішінінен шыға кесу бөлігінің геометриялық параметрлерін тағайындаймыз (алдыңғы беттің пішіні,қайрау бұрышы: gg, aa, jj, jj1, ll; шыңдағы радиусы).

4) Өңделуші беттің өлшемінен шыға аспаптың конструкциясын таңдаймыз, оның типтік өлшемін және беріктік кезеңін тағайындаймыз.

Кескіш аспапты таңдау келесі ережелер бойынша басқарылады:

1) Аспаптық материалдарды таңдау талаптармен анықталады: бір жағынан максимальды беріктігі, ал екінші жағынан минимальды беріктігі.

2) Стандартты және нормаланған аспаптарға артықшылықтар берілуі тиіс. Арнайы аспап ірісериялы және топталған өндірістерде жобалау үшін, алдын-ала салыстырмалы экономикалық қорытынды орындап.

3) Арнайы кескіш аспаптарды жобалауда кескіш аспаптарды жетілдіру ұсыныстарымен басқару керек.

Бақылау құралдарын таңдау

Бақылау құралдарын таңдау келесі ережелер бойынша жүргізіледі:

1) Өлшегіш аспаптардың дәлдігі және икемқұралдың өлшенетін өлшемі айтарлықтай жоғары дәлдікте болуы тиіс. Дегенмен дәлдіктің керексіз жоғарылауы қатты қымбаттауға әкеп соқтырады.

2) Стандартты және нормаланған бақылау құралдарына артықшылықтар берілуі тиіс.

7.1Кесте

ТП технологиялық жабдықтың бөлшектерін өңдеудің жабдықтары

№ оп.	Жабдық	Икемқұрал	Кесу аспабы	Бақылау құралы.
1	2	3	4	5
005 Фрезерлі-бұрғылайтын	Өңдеуші орталық 2254ВМ1Ф4	Машиналық қысқыштар, тіреуіш	Шеттерді қырғыш Т5К6, Спиральды бұрғылайтын Р6М5, Таңбалағыш М8	Тығынның калибры, үлгі
010 Бұрғылап-жонатын	Өңдеуші модель центрі ИР320ПМФ4	Машиналық қысқыштар,тіреуіш	Шеттерді бұрғылағыш Т5К6, Ұңғы Р6М5	Үлгі, тығынның калибры
015 Фрезерлі-бұрғылайтын	Өңдеуші центрі 2254ВМ1Ф4	Машиналық қысқыштар,тіреуіш	Шеттерді қырғыш Т5К6, Спиральды бұрғылайтын Р6М5	Үлгі, тығынның калибры
020 Бұрғылап-жонатын	Өңдеуші модель центрі ИР320ПМФ4	Машиналық қысқыштар,тіреуіш	Спиральды бұрғылайтын Р6М5	Үлгі, тығынның калибры
025 Бұрғылайтын	Кординатты-жонып бұрғылайтын ст.2421	Машиналық қысқыштар,тіреуіш	Спиральды бұрғылайтын Р6М5 8; Таңбалағыш М8 машиналық Р6М5	Үлгі, тығынның калибры

1.9 Кесу режимдерін есептеу

005 Фрезерлі-бұрғылау

Бөлшек – Спутник икемқұралының корпусы

Материал – СЧ 10 ГОСТ 1412-85

Беттік өңдеу дәлдігі – 12 квалитет

Беттің өңдеуінің кедір-бұдырлығы – Ra = 6,3 мкм

Дайындама – керамикалық пішіндегі құйма

Қолданылатын технологиялық әбзел:

Жабдық – Өңдеуші орталық 2254ВМ1Ф4

Кескіш құрал – Домалақ құрама жонғыш Т5К6,спиральды бұрғылайтын Р6М5

Әрбір технологиялық жүрісте берілудің кестелік мағыналарын таңдаймыз және кесу тереңдігін тағайындаймыз

Тереңдік беттегі кесу t = 2,5 мм, берілісSт=0,45 мм

Әрбір технологиялық жүрісте қорытынды фрезерлік өңдеуде анықтаймыз түзету коэффициенттерімен мына формула бойынша:

, мм/об (8.1)

K1 – коэффициент, өңделетін материалдың қаттылығы ескерілген, шойынға арналған; K1 = 1,2;

K2 – коэффициент, фрезаның кесу бөлігінің материалы ескерілген; K2=1,0;

K3 – коэффициент, нақты санды қарым-қатынасын ескерген; K3 = 1,0;

K4 – коэффициент, жонғыштың ұшуына қарым-қатынасы ескерілген; K4=1,0

Sпрод = 0,45*1,2*1,0*1,0*1,0=0,54 мм

Әрбір технологиялық жүрісте кесу жылдамдығының кестелі мағыналарын таңдап алып кесу тереңдігі және берілуі қабылдап алынған:

VT = 20 м/мин;

Әрбір технологиялық жүрісте қорытынды кесу жылдамдығын анықтаймыз түзету коэффициенттерімен мына формула бойынша:

,м/мин; (8.2)

K1 – коэффициент, өңделетін материалдың тобы ескерілген;

K1 = 0,8;

K2 – коэффициент, өңделетін материалдың қаттылығы ескерілген; K2 = 1,2;

K3 – коэффициент, салқындатылуы ескерілген; K3 = 0,8;

K4 – коэффициент, аспаптың бекемділігі ескерілген; K4 = 1,0;

K5 – коэффициент, фактылы ені мен нормативті енінің қарым-қатынасы ескерілген; K5 = 1,0;

K6 – коэффициент, дайындаманың беттік күйі ескерілген;

K6 = 1,0 – қабықсыз;

Кесу жылдамдығын анықтаймыз

V = 20 м/мин*0,8*1,2*0,8*1,0*1,0*1,0 = 15,36 м/мин;

Есептік берудегі фрезерлеуде радиальды Ру және қатысты құраушыны Рз формула бойынша анықтаймыз:

, н; (8.3)

, н; (8.4)

P_yT = 235 Н; PZT = 820 Н;

KP0y; KP0Z – коэффициент, өңделетін материалдың тобы ескерілген; KP0y=1,0; KP0Z =1,0;

KPMy; KPMz – коэффициент, өңделетін материалдың қаттылығы ескерілген; KPMy=0,6; KPMz=0,6;

KPZy; KPZz – коэффициент, фреза тістерінің саны ескерілген; KPZy=0,75; KPZz=0,75;

KPBy; KPBz – коэффициент, ені ескерілген; KPBy=0,25; KPBz =0,25;

Кесу күштерінің құрауыштарын анықтаймыз,қолданыстағы көлденең және қатысты бағытта:

P_y =235 н*1,0*0,6*075*0,25=26,43 Н;

PZ =820 н*1,0*0,6*0,75*0,25=92,25 Н;

Негізгі қозғалыстағы күштеп әкелуші қуатқа арналып таңдалған кесу режимдерінің дұрыстығын тексереміз

Коэффициенттің келесі мағыналары:

K₁=0,8; K₂ = 0,75; K₃ =1,0; K₄ =1,0; K₅ =1,0; K₆ =1,0; K₇ =0,8 - салқындаусыз;

АнықтаймызK_N

K_N=0,8*0,75*1,0*1,0*1,0*1,0*0,8=0,48

N=0,09*14,13*0,48/15,36=0,03 кВт;

Алынған кесу қуатының мағыналары жабдықтың төлқұжатында көрсетілген кесу қуатының пайдалы әсер коэффициентіне (ПӘК) көбейтіндісінен жоғары болмауы керек, яғниN<N_{паспорт}*h, h = 0,8; N_{паспорт} = 10 кВт;

Алынған мәліметтерден белгілі, кесу қуаты бекітілген мөлшерге кірмейді, сондықтан кесу талаптарын орындайды.

Негізгі уақыт

(8.5)

Lрх- жұмыс жүрісінің ұзындығы

(8.6)

Lрез = 210 – кесу ұзындығы, мм

l₁ = 5 – кескіш құралының өңделуші беттегі ұзындығы, мм

l₂ = 2 –кесетін құралдың кесу ұзындығы

l₃ = 2 –кесетін құралдың қайта жүгірісінің ұзындығы

i- жүріс саны

То=

015 Фрезерлі-бұрғылау

Бастапқы деректер:

Бөлшек – Спутник икемқұралының корпусы

Материал – СЧ 10 ГОСТ 1412-85

Беттік өңдеу дәлдігі – 12 квалитет

Беттің өңдеуінің кедір-бұдырлығы – Ra = 6,3 мкм

Дайындама – металдық пішіндегі құйма

Қолданылатын технологиялық әбзел:

Жабдық – Өңдеуші орталық 2254ВМ1Ф4

Кескіш құрал – Домалақ құрама жонғыш Т5К6

Әрбір технологиялық жүрісте берілудің кестелік мағыналарын таңдаймыз және кесу тереңдігін тағайындаймыз

Тереңдік беттегі кесуt = 3 мм, берілісS_т=0,45 мм

Әрбір технологиялық жүрісте қорытынды фрезерлік өңдеуде анықтаймыз түзету коэффициенттерімен мына формула бойынша:

, мм/об

K₁ – коэффициент, өңделетін материалдың қаттылығы ескерілген, шойынға арналған; K₁ = 1,2;

K₂ – коэффициент, фрезаның кесу бөлігінің материалы ескерілген; K₂=1,0;

K₃ – коэффициент, нақты санды қарым-қатынасын ескерген; K₃ = 1,0;

K₄ – коэффициент, жонғыштың ұшуына қарым-қатынасы ескерілген; K₄=1,0

S_прод = 0,45*1,2*1,0*1,0*1,0=0,54 мм

Әрбір технологиялық жүрісте кесу жылдамдығының кестелі мағыналарын таңдап алып кесу тереңдігі және берілуі қабылдап алынған:

V_T = 20 м/мин;

Әрбір технологиялық жүрісте қорытынды кесу жылдамдығын анықтаймыз түзету коэффициенттерімен мына формула бойынша:

, м/мин; (8.7)

K₁ – коэффициент, өңделетін материалдың тобы ескерілген;

K₁ = 0,8;

K₂ – коэффициент, өңделетін материалдың қаттылығы ескерілген; K₂ = 1,2;

K₃ – коэффициент, салқындатылуы ескерілген; K₃ = 0,8;

K₄ – коэффициент, аспаптың бекемділігі ескерілген; K₄ = 1,0;

K₅ – коэффициент, фактылы ені мен нормативті енінің қарым-қатынасы ескерілген; K₅ = 1,0;

K₆ – коэффициент, дайындаманың беттік күйі ескерілген;

K₆ = 1,0 – қабықсыз;

Кесу жылдамдығын анықтаймыз

V = 20 м/мин*0,8*1,2*0,8*1,0*1,0*1,0 = 15,36 м/мин;

Есептік берудегі фрезерлеуде радиальды Ру және қатысты құраушыны Рз формула бойынша анықтаймыз:

P_ZT= 820 Н;

K_P0y; K_P0Z– коэффициент, өңделетін материалдың тобы ескерілген; K_P0y=1,0; K_P0Z=1,0;

K_PMy; K_PMz– коэффициент, өңделетін материалдың қаттылығы ескерілген; K_PMy=0,6; K_PMz=0,6;

K_PZy; K_PZz – коэффициент, фреза тістерінің саны ескерілген; K_PZy=0,75; K_PZz=0,75;

K_PBy; K_PBz– коэффициент, ені ескерілген; K_PBy=0,25; K_PBz=0,25;

Кесу күштерінің құрауыштарын анықтаймыз,қолданыстағы көлденең және қатысты бағытта:

P_Z =820 н*1,0*0,6*0,75*0,25=92,25 Н;

Негізгі қозғалыстағы күштеп әкелуші қуатқа арналып таңдалған кесу режимдерінің дұрыстығын тексереміз

Коэффициенттің келесі мағыналары:

K₁=0,8; K₂ = 0,75; K₃ =1,0; K₄ =1,0; K₅ =1,0; K₆ =1,0; K₇ =0,8 – салқындаусыз;

Анықтаймыз K_N

K_N=0,8*0,75*1,0*1,0*1,0*1,0*0,8=0,48

N=0,09*14,13*0,48/15,36=0,03 кВт;

Кесу қуатынан алынған мағыналар кесу станогының төлқұжатында көрсетілген қуаттан және пайдалы әсер коэффициентінің (ПӘК) көбейтіндісінен жоғары болмауы тиіс, яғни N<N_{паспорт}*h, где h = 0,8; N_{паспорт} = 10 кВт;

Негізгі уақыт

Lрх- жұмыс жүрісінің ұзындығы

Lкес = 220 – кесу ұзындығы, мм

l₁ = 5 – кесушіаспаптыңөңделушібеттегі ұзындығы,мм

l₂ = 2 - кесуші құралдың ену ұзындығы

l₃ = 2 - кесуші құралдың жүгіріп өту ұзындығы

i- өту санын реттеу

То= мин

1.10 Уақыт нормасын есептеу

Жылдық бағдарлама.

П_г = 10000 дана.

Жылдық шығарылым бағдарламасы.

, дана. (8.8)

Б_р = 2% - ақауды жөндеу.

П_гз = 10000+(1+2/100) = 10001 дана.

Партияны реттейтін шама.

, дана. (8.9)

а = 5 – жылдық шығару саны.

Р_н = 10001/5 = 2000дана.

Даналы-калькуляциялық уақыт.

(8.10)

Т_пз– дайындық-қорытынды уақыты

Т_о – машина уақыты

Т_ус – орнату уақыты

Т_зо – бекіту мен босату уақыты

Т_уп – білдекті басқаруды қабылдап алу уақыты

Т_об – жұмыс орнындағы қызмет көрсету уақыты

(8.11)

k = 1, сериялық коэффициенті

Т_поз – жайғастыру уақыты

(8.12)

П_тех–технологиялық қызмет көрсету нормасы

(8.13)

t_см – құрал-саймандарды ауыстыру уақыты

Т – беріктілік кезеңі

Операция 005

Т_пз = 22 мин.

Т_{о мах} = 0.17

Т_ус = 0.141 мин.

Т_зо = 0.046 мин.

Т_уп = 0.08 мин.

Т_поз = 0.1 мин.

Т_шт.к. = 0,73 мин.

Операция 010

Т_пз = 24 мин.

Т_{о мах} = 0.11

Т_ус = 0.141 мин.

Т_зо = 0.046 мин.

Т_уп = 0.08 мин.

Т_поз = 0.1 мин.

Т_шт.к. = 1.19 мин.

Операция 015

Т_пз = 24 мин.

Т_{о мах} = 0,7

Т_ус = 0.141 мин.

Т_зо = 0.046 мин.

Т_уп = 0.08 мин.

Т_поз = 0.1 мин.

Т_шт.к. = 1,14 мин.

Операция 020

Т_пз = 24 мин.

Т_{о мах} = 1,5

Т_ус = 0.141 мин.

Т_зо = 0.046 мин.

Т_уп = 0.08 мин.

Т_поз = 0.1 мин.

Т_шт.к. = 2,1 мин.

Операция 025

Т_пз = 24 мин.

Т_{о мах} = 0,4

Т_ус = 0.141 мин.

Т_зо = 0.046 мин.

Т_уп = 0.08 мин.

Т_поз = 0.1 мин.

Т_шт.к. = 0,98 мин.

8.1 Кесте

Кесу режимі және уақыт нормасы

Операция	t	υ	n	S	ТМ	ТШТ
010 Тік бұрғылау	6	32	500	0,45	1,5	1,95
020 Бұрғылап жону	4	38	500	0,45	2,4	3,2
025 Бұрғылау	4	32	500	0,45	1,05	1,7

1.11 Тесіктің бастапқы диаметрін есептеу

Әдістің мәні әр түрлі бастаулардан оларға әсер ету фактілерін жинау немесе олардың айналу моментіндегі параметрлерін және бұранданы өңдеудегі айналу моментінің азаюына әсер ету дәрежесі бойынша жүйеге келтіруді жүргізумен қорытындыланады.

Жоңқасыз таңбалаушы, цилиндрлік деформация сұлбасы бойынша жұмыс істейтін 9.1 суретте.

9.1 суретте - Жоңқасыз таңбалағыштың шарбақ бөлігі

Эксперимент нәтижелері бойынша айналу моментінің φ бұрышынан тәуелділігі құрастырылған болатын.

Салыстырмалы экспериментальды деректерді айналу моментінің бұранданың М8 таңбалағышымен цилиндрлік (1) және конустық (2) пішіндегі шарбақ бөлігін өңдеу барысында көбейтеміз.

Эксперимент нәтижесінде орнатылған, жеке дара материалды өңдеу барысындағы цилиндрлік сұлбадағы таңбалағыштарында және φ = 45° айналу моментінің көлемі шамамен 5-8% көп,  = 5 – 20° бұрышқа ие конустық сұлбадағы таңбалағыштан қарағанда.

Дегенмен конустық сұлбада ауысу аумағында бұранда қадамының бұрмалануында және орамдардың бір қалыпты емес жүктелулерінде болады. Осы оқылықтарды жою үшін шарбақ бөлігінің келесі сұлбасы ұйғарылады. Бұл былай түсіндіріледі, алдымен бұранда (1-ші нүктеден) Р+В1 қадамымен, ал содан соң (2-ші нүктеден) Р-В1 қадамымен тегістеледі. Қадамды түзету аумағын ACD және CDE үшбұрыштарынан [4] формула бойынша анықтайды.

(9.1)

9.2 сурет - Шарбақ бөлігінің қадамының бұрмалануынсыз орамдар шыңы бойынша орындалуы

Конустық сұлбадағы алюминий қорытпасынан жасалған бұранда М14 үшін айналу моментінің деректер бойынша деформациялануы 45 Нм-ге жуығын құрайды, дегенмен таңбалағышта бейнеленген 8.3 суреттегі айналу моментінің шамасы орта есеппен 20 %-ға төмен.

Деректер бойынша бұрандалық профиль шамасының геометриясы өңделіп жатқан материалдың бөлігінің таңбалағыштың бұрандалық бетіне жабысуына едәуір дәрежеде әсер ететін болып орнатылған болатын, осылай егер 9.3-ші суреттегі таңбалағышын көлденең қимасының барлық периметрі бойымен бұрандасының топастануы шарбаққа біркелкілейді және қыратын айналаны жазық шыңмен бұранданың бір бөлігін колерлейді, жазықтықтың шыңының топастануы аспаптар осьіне паралель орналасады. Шың геометриясы сыртқы диаметрі бойынша қосымша желкеөңдеу нәтижесінде байыпты өзгереді, және олар өткір участкілерге ие емес. Осындай таңбалағыштың шарбақ бөлігінің шыңы жалпақ штамптардың жаншылуы бойынша жұмыс істейді деп есептеуге болады.

9.3 суретте - Бұрандалық профиль топасталынған шыңдарымен

Осындай шыңдардың топастану сұлбасы жабысу 2,76 м/мин-тан 25 м/мин жылдамдыққа дейін бақыламайды нәтижеде орнатылғандай, осылай егерде шыңдар өткір участкілерге ие болса,онда жабысу 2,76 м/мин жылдамдықтан ақ бақылайды.

Деректер бойынша алюминий қорытпасының үш қырлы М8 таңбалағышымен К=0,48 мм өңдеу барысында бұранданы сығып шығару жылдамдығынан температурасының тәуелділік сұлбасы тұрғызылған болатын, φ=9° 7.5 суреті температура жылдамдығының өсуі жоғарлайтынын,ал айналу моменті төмендейтінін куәләндырады. 34,2 м/мин температурасы 116° теңеседі.

Экспериментальды деректер бойынша 4,5 м/мин жылдамдығында және сондай шарттармен орнатылған, тылдаудың шамасын көбейтуде айналу моментінің азайуы және 8.6 суреттегі деректердегі температуралардың тәуелділігі 3-тен қауырсындарының саны әділдікке немесе 4 үлкенірек немесе кішірек санында қауырсындар температураны жоғарлатуды және айналу моментін бақылайды.

Қисықтық тылдаудың айналу моменті үшін үш қырлы таңбалағыштың М5, М8, М10, М14 экспериментальды анықтауына ықпалын тексерген болатын, тылданған эксцентрікпен (1-ші қисық), қиыстырылған жұдырықшамен (эксцентрік шеңбермен қатар, 2-ші қисық), архимедтік жұдырықшамен (3-ші қисық) және жұдырықшамен, екі доғадан тұратын архимедтік спиральмен (4-ші қисық). Көрініп тұрғандай айналу моментінің азырақ мағынасы 9.7 суреттегі архимедтік жұдырықша көмегімен тылдауға жетеді.

9.4 сурет - Бұранданың жаншылу жылдамдығынан температура мен бұрау моментінің тәуелділігі.

9.5 сурет - Бұрау моментіне тылдаудың әсері

.

9.6 сурет - Бұрау моменті шыңына қисық тылдаудың әсері

Шыңның тылдауға әсерін зерттеу барысында К - 0-ден 0,8 мм-ге дейін 0,1 арқылы өзгерді, ең үлкен аспаптың бекемділігіне жеткізеді К=0,4 мм есептей отыра, тесік өңделді М6 таңбалағыш үш қырқұралмен формула бойынша есептелінеді спираль бұрышы шекара қырының шыңы сыртқы диаметрі бойынша:

= (9.2)

= ( 0.4 * 2 * 3 / * 6 ) =7

Өткізілген тексеріс аралығындағы диаметрі М3 – М 52-ні көрсетті, оптимальды бұрыш азаюы архимедтік спиральда 7°, М6 үшін алынған, көрсетілген диапазоны үшін әділ.

Винниц политехникалық институтындағы зерттеулер көрсетеді, бұрандалық тесіктерді жоңқасыз таңбалағыштың көмегімен жасалуы әсерлілеу болуы мүмкін номинальды диаметрі дұрыс тағайындалған талаптар жағдайында және мұндай таңбалағыштағы тесікке рұқсат.

Зерттеуде жоңқасыз таңбалағыштың М3-М16 (бұрандалық профилінің өлшемдері 1-ші кестеде көрсетілген) бұрандалардың әр түрлі қорытпаларда дайындау үшін қолданылады.