10.Расчет технической нормы времени

Все затраты рабочего времени (кроме подготовительно-заключительного) определяются на принятую для расчета единицу работы и составляют норму штучного времени

Тш — Топ + Тобс + Тотл + Тпт, где Топ - оперативное время; Топ = Т0 + Тв\

Тобс — время обслуживания рабочего места Тобс = Ттех + Торг.

Норма времени состоит из двух основных частей: штучного и подготови­тельно-заключительного времени: Нвр = Тш + Тпз.

Для ручных и машинно-ручных работ, где время на обслуживание рабочего места, а также на отдых и личные потребности нормируется в процентах от опе­ративного времени, формула штучного времени принимает следующий вид:

Тш = Топ-(1 +А7100),

где К;Л- коэффициент времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, % от оперативного времени.

Для определения полных затрат времени на производство продукции или выполнение операции рассчитывают штучно-калькуляционное время, в которое, кроме штучного, входит часть подготовительно-заключительного времени, при­ходящаяся на единицу продукции:

Тшк = Тш + Тпз/п,

где п - количество изделий в партии (задании).

Норму времени на изготовление всей партии изделий определяют следую­щим образом:

Тпар = Тпз + Тш * п или Тпар = Тшк * п

Вспомогательное время с коэффициентом 1,85 для среднесерийного произ­водства [3, с. 101] рассчитывается исходя из данных таблиц, представленных в [3, с. 197-214, прил. 5].

Нормы времени на обслуживание рабочего места и подготовительно­заключительное время рассчитываем по таблицам в [3, с. 214-221, прил. 6].

Расчет суммарной погрешности обработки

Расчет суммарной погрешности обработки проводим для диаметрального размера детали 05Oh9(_o 062) мм. Обработка осуществляется на токарном станке с

ЧПУ. Вид обработки - тонкое точение.

Суммарные погрешности обработки заготовок на настроенных станках для диаметральных размеров определяются выражением:

Л2 • 2^/4 +'4 +-^1>73Д|| f + (1,73 z Л™ Л- (1,73 Z Ат )2 + А2пт + Д2„ *ШЩ

где Ау - погрешности, вызываемые упругими деформациями технологической системы под влиянием силы резания, мкм;

Дн - погрешности настройки станка, мкм;

Ди - погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента,

мкм;

ZACT - погрешности обработки, возникающие вследствие геометрических неточностей станка, мкм;

Дт - погрешности обработки, вызываемые температурными деформациями технологической системы, мкм;

Дпоз - погрешности позиционирования в станке с ЧПУ (равен дискретности перемещения инструмента в радиальном направлении), мкм;

Дпр - погрешности отработки программ управления (при абсолютном зада­нии координат движения инструмента данные погрешности равны дискретности перемещения инструмента в радиальном направлении), мкм.

Определяем величину Ау.

Ay WmaxPу.тахi— W^minPy.mim МКМ,

где Wmax и Wmjn - наибольшая и наименьшая податливости системы, мкм/кН; Ру.шах и Ру min - наибольшее и наименьшее значения составляющей силы резания, совпадающей с направлением выдерживаемого размера, кН.

Для рассматриваемого станка повышенной точности наибольшее и наи­меньшее допустимые перемещения шпинделя под нагрузкой 78 Н составляют 50 мкм. Обрабатываемая заготовка установлена в патроне, минимальная податли­вость технологической системы будет:

Wmin = 50/78 = 0,64 мкм/Н.

Wтахст = 50 / (2 * 78) = 0,32 мкм/Н

Wmax — Wmin W3ar.maxj

где W3ar.max - наибольшая податливость заготовки, мкм/кН.