5 Билет

1. Технология производства творога кислотно-сычужным способом. При кислотно-сычужном способе технологический процесс производства творога включает следующие операции: нормализация молока; пастеризация нормализованного молока; заквашивание его бактериальной закваской; внесение хлористого кальция и сычужного фермента; сквашивание; обработка сгустка; самопрессование и прессование его; охлаждение творога; расфасовка, упаковка и маркировка творога; оценка качества, реализация продукта.

Творог вырабатывают из цельного нормализованного или обезжиренного молока кислотностью до 22° Т, а также из пахты. Жирность нормализованного молока устанавливают в зависимости от жирности исходного молока, а также условий содержания скота. Так как жирное молоко богаче и белком, то для установления постоянного соотношения между жиром и белком смесь, полученная из более жирного молока, должна также содержать больше жира. Жирность нормализованной смеси должна быть выше при высокой жирности цельного молока и наоборот. Это объясняется, тем, что для получения творога требуемой жирности необходимо обеспечить определенное соотношение между содержанием жира и белка в смеси, учитывая степень перехода их в творог. При нормализации молока удобно пользоваться таблицами ВНИМИ, составленными для пастбищного и стойлового периодов. В таблицах указаны необходимая жирность смеси в зависимости от жирности цельного молока, расход цельного и обезжиренного молока на 100 кг смеси при выработке творога. Вопрос о нормализации молока в производстве творога окончательно еще не решен. По действующему положению из молока жирностью 3,2—3,5% можно вырабатывать жирный творог без нормализации. Молоко жирностью 3,6% и выше должны нормализовать обезжиренным молоком до содержания жира 3,2—3,5%. Новые нормы расхода молока на тонну творога, рассчитанные по белковому титру, в ближайшее время поступят на заводы.

При выработке полужирного творога (9% жира) молоко обязательно нормализуют и только обезжиренным молоком по специальным таблицам. Цельное нормализованное или обезжиренное молоко пастеризуют при 80° С с выдержкой 20—30 сек. Чтобы получить плотный сгусток и повысить выход готового продукта, следовало бы применять высокотемпературную пастеризацию (85—87°С), так как при этом полнее коагулирует (свертывается) альбумин, который захватывается казеиновым сгустком и при прессовании остается в твороге. Но при высокой температуре пастеризации повышается степень гидратации казеина, в результате чего он очень прочно удерживает воду (сыворотку). Обезвоживание такого сгустка при самопрессовании и прессовании затрудняется, вследствие этого затягивается производственный процесс. При низких температурах пастеризации (71—75° С) альбумин коагулирует лишь частично, значительная масса его отходит с сывороткой и не используется в производстве творога. Сгусток получается слабый, дряблый, при обработке он излишне распыляется, дробится, что приводит к значительным потерям белка, а следовательно, и к снижению выхода продукта. В твороге, выработанном из молока, пастеризованного при низкой температуре, может сохраниться фермент липаза, который при длительном хранении творога способствует прогорканию жира, вследствие чего вкус творога ухудшается. Снижать температуру пастеризации ниже 80° С не рекомендуется еще и потому, что в молоке может сохраниться остаточная микрофлора — молочнокислые палочки, которые явятся причиной перекисания творога. Для, производства всех видов творога молоко пастеризуют при 80° С с выдержкой 20—30 сек. При производстве кислотно-сычужного творога многие допускают пониженную температуру пастеризации молока (76°С и выдержка 30 сек), считая, что под действием сычужного фермента получается достаточно плотный сгусток, легко отдающий сыворотку.

2. Технология производства кислосливочного масла. Технологический процесс производства кислосливочного масла состоит из следующих операций: сортировки и определения качества сливок; подготовки сливок к сбиванию, включающей в себя нормализацию, пастеризацию, охлаждение и заквашивание сливок; сквашивания и созревания сливок; сбивания сливок на масло; обработки масла (промывка, посолка, регулирование содержания влаги в масле), упаковки, хранения и реализации.

Сортировка и определение качества сливок. Сливки, предназначенные для производства масла, должны быть тщательно отсортированы. Кондиционные сливки без дополнительной обработки после взвешивания и фильтрации направляются на переработку (нормализация, пастеризация и т. д.), а некондиционные — на дополнительную обработку (с посторонними запахами — на дезодорацию, с повышенной кислотностью — разбавляют водой и повторно сепарируют) либо перерабатывают в сметану или топленое масло. Подготовка сливок к сбиванию состоит из следующих операций: нормализации, пастеризации, охлаждения, заквашивания, сквашивания и созревания. (При производстве сладко-сливочного масла отсутствуют операции заквашивания и сквашивания сливок). Такая подготовка обеспечит получение масла с выраженным ароматом, хорошей консистенцией, стойкого при длительном хранении, минимальные потери жира с пахтой. Пастеризация сливок проводится с целью уничтожения микробов и разрушения ферментов — липазы, пероксидазы и протеазы, ускоряющих порчу масла. Сливки пастеризуют при 85—90°С. При выборе режима пастеризации учитывают кислотность сливок. Чем она выше, тем ниже температура пастеризации, табл. 24. Следует учитывать, что при одинаковой кислотности сливок кислотность плазмы будет увеличиваться по мере повышения жирности. Кислотность плазмы сливок вычисляется формулой: Пастеризуют сливки на пастеризаторах с вытеснительным барабаном, в ВДП, во флягах или ушатах (в водогрейных коробках). После пастеризации сливки немедленно охлаждают, так как при высокой температуре вытапливается жир, теряется аромат и возможно размножение микроорганизмов, оставшихся после пастеризации (термофильный стрептококк). Охлаждение и созревание сливок. Охлаждают сливки до температуры +2—+8° С, пропуская их через охладители или погружая ушаты со сливками в воду со льдом. Между ушатами оставляют промежутки 6—8 см. Сливки периодически перемешивают. После охлаждения их выдерживают при низкой температуре для застывания жира в жировых шариках. Чем ниже температура, тем быстрее происходит процесс физического созревания сливок, табл. 25. От степени созревания сливок зависит качество масла. При сбивании масла из недозревших сливок (часть жира находится в жидком состоянии) повышается отход жира в пахту, сокращается продолжительность сбивания, консистенция масла будет мягкой, мажущей. Перезревшие сливки, особенно зимой, долго не сбиваются, масло плохо удерживает влагу, консистенция его грубая. Сквашивание сливок. Кисло-сливочное масло должно иметь специфический кисловатый вкус и аромат, что достигается сквашиванием сливок. При относительно высокой температуре хранения кисло-сливочное масло более стойкое, так как наличие молочной кислоты препятствует развитию нежелательных микроорганизмов. Сквашивают сливки путем внесения в них специальных бактериальных заквасок (можно использовать пахту от предыдущей выработки). В состав закваски для масла входит молочнокислый стрептококк (Str. laktis), сливочный стрептококк (Str. cremoris) как кислотообразователи и в качестве ароматообразующих добавляют Str. citrovorus и Str. paracitrovorus. В результате, кроме молочной, образуются уксусная и пропионовая кислоты, а также углекислота, диацетил, ацетоин, эфиры и спирты. Это способствует выработке масла с выраженным «букетом» вкуса и аромата. Процессы, проходящие в сливках под воздействием микроорганизмов, называются биохимическим созреванием. Способ приготовления заквасок описан в разделе производства кисломолочных продуктов. Существует два способа сквашивания сливок: длительный и кратковременный. При первом способе вносят закваску в количестве 5% от количества сливок и выдерживают их при +14—+18° С до тех пор, пока не достигнут кислотности 30—35° Т (обычно 12—16 часов). При кратковременном сквашивании — за 20—30 мин до сбойки масла в сливки добавляют такое количество закваски, которое необходимо для достижения требуемой кислотности.

3. Прессование сыров. Целью прессования является уплотнение сырной массы, удаление остатков свободной (межзерновой) сыворотки и образование замкнутого поверхностного слоя. При этом сырная массадолжна приобрести требуемую геометрическую форму. Прессование сыра осуществляется в специальных формах. В зависимости от вида дренажного материала, прессование подразделяется на салфеточное и бессалфеточное. Процесс может осуществляться под действием собственного веса, т. е. выдержки сырной массы в формах без нагрузки (самопрессования), и внешнего давления. Самопрессование является важной технологической операцией удаления свободной сыворотки из сформованного сыра. При самопрессовании сыворотка выходит свободно, самопроизвольно под действием гравитационных и капилярных сил через рыхлую, несвязанную сырную массу, так как поверхность сырной головки еще не достаточно замкнута. Скорость процесса обезвоживания во время самопрессования определяется в основном температурой и кислотностью среды. При этом происходит дальнейшее развитие молочнокислого процесса, поэтому этот процесс надо проводить при темпера-туре+ 1 8 ... + 20 °С. Во время самопрессования сыры следует переворачивать, так как нижние слои уплотняются под давлением верхних. Для прессуемых сыров стадия самопрессования предшествует прессованию (длится 25-60 мин), а для самопрессующихся сыров — является конечной операцией обезвоживания и уплотнения сырной массы. Ее применяют при производстве сыров с высоким содержанием влаги —мягких и некоторых видов твердых сыров. Вначале самопрессования сыры переворачивают через 20-30 мин, а затем реже — через 1-1,5 ч. Самопрессование мягких сыров длится от нескольких часов до 1-2 суток, что вызвано необходимостью не только выделить определенное количество сыворотки, но и вследствие продолжающегося развития микрофлоры и молочнокислого брожения для достижения определенной кислотности сырной массы. Сыры переворачивают 5-8 раз за все время самопрессования. Окончание самопрессования определяется по прекращению выделения сыворотки из сыра. Сокращение или исключение самопрессования в производстве прессуемых сыров, для которых данная стадия предусмотрена типовой технологией, приводит к излишнему накоплению сыворотки. Это может способствовать развитию ряда пороков сыра (излишнего газообразования, кислого вкуса, крошливой консистенции, образованию микротрещин на поверхности сыра). Прессование. При выработке многих прессуемых твердых сыров для соединения зерен в один монолит недостаточно самопрессования. Более быстрому и полному уплотнению продукта способствует принудительное прессование сыра под давлением. Продолжительность прессования продолжается от 2 до 14-16 ч, при этом продолжительность прессования и величина давления зависят от вида сыра. Большинство твердых сыров прессуют под давлением от 0,1 до 0,5 МПа 2 или 1-5 кгс на 1 см площади поверхности сыра (площади сечения головки). Для прессования сыров могут применяться пневматические, гидравлические, рычажно-винтовые или пружинно-винтовые прессы. Вначале прессования давление должно быть небольшим, а затем его нужно постепенно увеличивать до максимума; продолжительность плавного повышения давления составляет 15-20 мин. Сыры с плотной структурой прессуют под большими давлениями. Так, чеддер прессуют под нагрузкой 84 кПа, швейцарский сыр — 64 кПа, голландский брусковый, костромской — 3 5 Л 0 кПа, угличский — 24-28 кПа. Давление постепенно увеличивают. Чем больше влаги в сыре, тем ниже должно быть давление в начале прессования. Для сыров типа голландского рекомендуемая продолжительность стадии плавного повышения давления составляет 15-20 мин. Следует иметь в виду, что прессование сыра ускоряет выделение сыворотки, но не оказывает существенного влияния на конечную влажность отпрессованного сыра. Регулирование влажности сыра осуществляется воздействием на синеретические свойства сырной массы в процессе обработки сгустка и сырного зерна. Достаточная продолжительность самопрессования, периодическое переворачивание сырной массы с целью обеспечения равномерного ее обезвоживания и уплотнения, а также постепенное повышение давления при последующем прессовании являются важными условиями, обеспечивающими более полное удаление из сыра межзерновой влаги. В процессе прессования происходит взаимное смещение сырных зерен и их деформация. Из этой системы выделяется сыворотка, которая по межзерновым капиллярам движется от внутренних слоев к поверхности. Деформация сырных зерен поверхностных слоев обусловливает замыкание поверхности головки сыра. Из этой замкнутой поверхности затем образуется корковый слой, обладающий большей прочностью, меньшей проницаемостью, что предохраняет сыр от чрезмерной усушки, деформации и проникновения микрофлоры. По этой причине недостаточно проведенное самопрессование, быстрое повышение давления при прессовании приводят к преждевременному уплотнению поверхностного слоя и затруднению выхода сыворотки из внутренних слоев головки сыра. При использовании пересушенного сырного зерна, обладающего повышенными упруго-прочностными свойствами и низкой клейкостью, во время прессования сыра сырные зерна (особенно поверхностного слоя) могут недостаточно хорошо склеиваться, в результате возможно самопроизвольное нарушение замкнутости поверхности, образование микро- и макротрещин, пор. Важным условием, влияющим на процесс прессования сыра, является поддержание температуры сырной массы в требуемых пределах. Охлаждение сыра при этом неблагоприятно сказывается на процессе обезвоживания сырной массы, замкнутости поверхностного слоя и развитии микрофлоры. Повышенная температура может вызвать прилипание сырной массы к дренажной поверхности форм, излишнюю интенсификацию развития микрофлоры (что определяется по рН сыра после прессования). Оптимальная температура воздуха в помещении для прессования сыра такая же, как и при самопрессовании: + 18... + 20 'С. Следует иметь в виду, что при прессовании сыра, изготовленного из перезрелого молока, а также из менее качественного молока (т. е. когда возможно вспучивание сырной массы), температуру в помещении желательно снижать. Непременным условием качественного замыкания поверхности прессуемых сыров является беспрепятственный отвод от всей поверхности сыра выделяющейся сыворотки. При использовании обычных форм сырную массу заварачивают в дренажный материал (лавсан, бязь, серпянку). Он способствует лучшему отделению сыворотки и образованию замкнутой поверхности. При использовании перфорированных форм продолжительность самопрессования несколько больше. Салфеточное прессование осуществляется в формах, у которых дренажным материалом служит хлопчатобумажная или синтетическая ткань (т. е. влагопроницаемая) волокнистых нитей материалов (бязь, лавсан, серпянка и т. п.). При салфеточном прессовании сыра необходимо проведение перепрессовок для устранения складок на салфетке, которые отпечатываются на поверхности сыра. Давление действует в основном на нижние слои, в связи с этим верхние слои остаются малоуплотненными, поэтому перепрессовки способствуют также получению более уплотненного и замкнутого поверхностного слоя сыра. При прессовании твердых сыров проводят 1-2 перепрессовки, пока не получат хорошую гладкую замкнутую поверхность головки сыра. Бессалфеточное прессование. Совершенствование процесса прессования направлено на сокращение количества перепрессовок или полное их исключение. С этой целью применяют бессалфеточное прессование в металлических или пластмассовых перфорированных формах, в которых роль дренажного материала выполняют сетчатые вставки из тонкой листовой нержавеющей стали и сетчатые вставки из полимерных материалов. Чтобы избежать чрезмерной запрессовки продукта в дренажные отверстия, их величина должна быть как можно меньше. Диаметр отверстий зависит от реологических свойств прессуемой сырной массы и нагрузки при прессовании. Маркировка. Через 20-40 мин для самопрессующихся сыров или в конце самопрессования для прессуемых сыров производят маркировку сыра казеиновыми или пластмассовыми цифрами. Маркировка сыра путем оттиска металлических цифр осуществляется при последней перепрессовке сыра; маркировка путем выплавления или нанесением пищевого красителя — после прессования специальным маркировочным устройством (маркиратором). На каждом сыре должны быть указаны дата выработки (число, месяц) и номер варки.

4. Процесс сепарирования молока. Процесс сепарирования молока основывается на разности плотностей жировых шариков (930 кг/м3) и плазмы (1036 кг/м3). Молоко поступает в центральную трубку барабана сепаратора. Через отверстия в трубке оно попадает в канальцы тарелкодержателя, затем в отверстия пакета тарелок и далее движется вверх. По мере подъема оно растекается тонкими слоями между тарелками, где под действием центробежной силы жировые шарики, как более легкие, отбрасываются на меньший радиус и собираются на наружной поверхности нижележащей тарелки у оси вращения барабана. Более крупный жировой шарик достигает поверхности нижележащей тарелки быстрее, чем шарик диаметром 2-1,5 мкм. Мелкие шарики не успевают приблизиться к поверхности тарелки и уносятся потоком обезжиренного молока, ухудшается степень обезжиривания. Обезжиренное молоко, как более тяжелая фракция, отбрасывается на больший радиус и устремляется к периферии в грязевое пространство. Во время вращения барабана благодаря одновременному осаждению на стенках тарелок жировые шарики слипаются более быстро, образуя скопления. Скорость сепарирования скоплений жировых шариков значительно выше, улучшаются и результаты сепарирования. В процессе сепарирования из молока выделяются механические включения. Они откладываются на внутренней поверхности барабана, постепенно заполняя грязевое, а затем и межтарелочное пространство. Проход обезжиренного молока к периферии в этом случае затрудняется, оно поднимается между тарелками и частично выходит через канал для сливок, резко понижая их жирность. Поэтому для сепарирования необходимо использовать предварительно очищенное молоко кислотностью не выше 20 °Т. А при сепарировании загрязненного молока с ручной выгрузкой осадка из грязевого пространства, необходимо через 1-1,5 ч останавливать сепаратор и мыть или заменять грязный барабан чистым.