22 Билет

1.Технология производства ряженки. Приёмка молока заключается в определении его объёма и контроле качества. Приёмку проводит приёмщик или мастер с участием лаборанта в присутствии сдатчика. Приёмка от одного сдатчика длится не более 40 минут. Молоко должно отвечать требованиям действующего стандарта. Доставка молока на завод осуществляется по графику. Работа приёмного цеха и работа других цехов начинается за 30 минут до начала работы аппаратного цеха. В приёмном цехе устанавливается следующее оборудование: насосы для перекачивания молока, трубопроводы, счетчики, охладители, резервуары. Резервирование молока проводят с целью обеспечения бесперебойной работы оборудования и цехов. В процессе резервирования за счёт подачи холодной воды в межстенное пространство резервуара и периодического перемешивания, поддерживается постоянная температура не выше 10С.Каждые 2 часа контролируется температура, кислотность, время. Промежуточное хранение длится не более 24 часов, потому что при данном промежуточном хранении молока в нём развиваются психрофильные микроорганизмы. Нормализация молока. Нормализацию молока по массовой доли жира, сухих веществ или сухих обезжиренных веществ проводят в целях получения молочных продуктов стандартного состава. По массовой доли жира молоко нормализуют при производстве всех молочных продуктов, кроме нежирных. По массовой доли сухих или сухих обезжиренных веществ молоко нормализуют после нормализации по массовой доли жира при производстве некоторых видов молочных продуктов (молочных консервов, сыров, творога и т.д.). Существует два варианта нормализации: - жир цельного молока > жир нормализованной смеси - жир цельного молока < жир нормализованной смеси. В зависимости от нормализации выбирают и сырье. Нормализация проводится способом смешения. Поскольку жирность нормализованной смеси нужна 3,8%, то нужно к цельному молоку прибавить сливки. Подогревание. Смесь насосом через уравнительный бак подают в секцию регенерации охладительно-пастеризационной установки, для подогревания до температуры 40-45С, с целью снижения вязкости и облегчения процесса очистки. Сущность подогрева заключается в теплообмене между холодным молоком и горячим. Очистка молока. Очистка молока проводится с целью удаления механических примесей. Очистку проводят на сепараторе-молокоочистителе с центробежной выгрузкой осадка. Процесс очистки лучше всего идёт при температуре 40-45С. Подогретое молоко через приёмное устройство поступает в центральную трубку и доходит до днища барабана сепаратора. Затем под давлением новых позиций молоко поднимается вверх, растекается в межтарелочном пространстве. При вращении барабана сепаратора возникает центробежная сила и центростремительное ускорение. Под действием центростремительной силы механические примеси как более тяжёлая часть отбрасываются к стенкам барабана сепаратора и оседают в грязевом пространстве, откуда с помощью гидросистемы смываются в циклон, а затем удаляются в канализацию. Очищенное молоко собирается к центру, поднимается вверх и выходит на дальнейшую обработку. Гомогенизация. Гомогенизацию проводят с целью предотвращения отстаивания жира в готовом продукте. Гомогенизация проходит в гомогенизаторе. Он представляет собой 3-х плунжерный насос, на нагнетательной линии которого установлен гомогенизирующий клапан. Под действием высокого давления клапан немного приоткрывается и через узкую щель проходит молоко. При переходе молока через узкую щель резко изменяется сечение потока и его скорость. При этом жировые капли вытягиваются из округлой формы в эллипсовидную и дробятся на более мелкие. Давление гомогенизации 152,5МПа, температура 40-85С. Пастеризация. Пастеризация смеси проводится в пастеризационно-охладительной установке, с целью уничтожения посторонней и патогенной микрофлоры, разрушения ферментов, придания продукту вкуса и аромата пастеризации, продления сроков хранения. Температура пастеризации 95-99С.Сущность пастеризации заключается в теплообмене между нормализованной смесью и горячей водой. Вначале нормализованная смесь поступает в уравнительный бак под напором насоса в секцию регенерации, где за счёт горячего молока вновь поступившие порции холодного молока подогреваются до температуры 40-45С, затем поступает в молокоочиститель и далее в секцию пастеризации. Из секции пастеризации нормализованная смесь проходит через возвратный клапан. Далее смесь поступает на топление. Топление. Молоко выдерживается длительное время при высокой температуре. Для ряженки с М.Д.Ж. 4% топление длится 3-4 часа при температуре 95-99С. Топление проводится с целью придания молоку характерного вкуса и цвета в универсальном резервуаре. Во время топления образуются меланоидины, придающие молоку кремовый цвет. Чтобы не отстаивался жир и не образовывались белковые пенки, молоко во время топления перемешивают каждый час по 5-10 минут. По окончании топления подача пара в рубашку резервуара прекращается. Охлаждение. Молоко охлаждается с целью создания условий для развития микрофлоры закваски в универсальном резервуаре путём подачи ледяной воды в рубашку резервуара и рассола в змеевик под днищем. Охлаждается молоко до температуры 38-42С.Внесение закваски. Закваска вносится в резервуар с целью придания направленности микробиологическим процессам при температуре 38-42С из расчета от 3-х до 5-ти процентов от массы топлённого молока. В данном курсовом проекте предполагается использование закваски DVS. Перемешивание. Перемешивание проводится с целью распределения закваски по всей массе молока. Оно проводится путём включения мешалки в резервуаре в течение 152 минут. Сквашивание. Сквашивание проводится с целью нарастания кислотности и образования плотного сгустка. Сквашивание проводится в резервуаре при температуре 38-42С в течении 4-5 часов, до образования сгустка, кислотностью 65-70Т .Сущность сквашивания заключается в том, что при повышении кислотности в процессе образования сгустка происходит молочнокислое брожение, возбудителем которого являются молочнокислые стрептококки. Окончание процесса сквашивания определяют по плотности сгустка, времени и кислотности. Перемешивание и охлаждение. По окончании сквашивания в межстенное пространство резервуара подаётся холодная вода с целью приостановления нарастания кислотности. Через 30-60 минут после начала охлаждения включается мешалка на 15-30 минут с целью получения однородной консистенции продукта и ускорения охлаждения. Фасовка, упаковка, маркировка. Далее готовый продукт поступает на фасовку с целью придания продукту товарного вида, предохранения от влияния окружающей среды и облегчения транспортирования. Ряженку упаковывают в потребительскую тару. Потребительскую тару упаковывают блоками в термоусадочную плёнку, на каждую единицу упаковки наносится маркировка в соответствии с требованиями стандарта.

2.Технология производства столового творога. Творог столовый вырабатывается из смеси обезжиренного молока и пахты или из пахты путем сквашивания чистыми культурами лактококков или лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков с использованием методов кислотной, кислотно-сычужной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки самопрессованием и/или прессованием. Продукт предназначен для непосредственного употребления в пищу.Продукт вырабатывается с м.д.жира не менее 2%. Производство творога осуществляется в ваннах ВК-2,5, в творогоизготовителях ТИ-400 кислотным и кислотно-сычужным способами. Срок годности творога столового составляет не более 72 часов с момента окончания технологического процесса. Технологический процесс состоит из следующих операций: приемка и подготовка, сепарирование молока, нормализация, пастеризация, охлаждение, заквашивание и сквашивание нормализованного молока, разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение, фасование, упаковывание, хранение и транспортирование творога.Молочное сырье, предназначенное для выработки творога, очищают на сепараторах-молокоочистителях или фильтруют через три слоя марли или другой фильтрующей ткани. Очищенное молоко подогревают до 37 ±2 "С и разделяют на сепараторах- сливкоотделителях. При изготовлении творога жирного, полу- жирного и крестьянского молоко нормализуют по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, чтобы получился готовый продукт с заданным содержанием жира и влаги. Обезжиренное или нормализованное молоко пастеризуют при температуре 78 ± 2 °С с выдержкой 15—20 с в пластинчатых или трубчатых пастеризационно-охладительных установках или емкостных аппаратах. После пастеризации молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не используют сразу на переработку, то его охлаждают до б ± 2 °С и хранят не более 6 ч. После хранения молоко снова подогревают до температуры заквашивания.Закваску готовят на чистых культурах мезофильных молочно- кислых стрептококков. Для ускоренного заквашивания используют закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков. Температура молока при заквашивании составляет 30 ± 2 "С в холодное и 28 ± 2 °С в теплое время года, при ускоренном способе — 32 ± 2 "С, при применении закваски «Дарницкая» —26 ±2 и закваски «Каунасская» — 24 ± 2 °С. Перед внесением в молоко поверхностный слой закваски аккуратно снимают чистым продезинфицированным ковшом и удаляют. Затем закваску перемешивают до однородной консистенции чистой мутовкой (при приготовлении в заквасочных ушатах) или мешалкой и вливают в подготовленное молоко в количестве 1—5% общей массы. При ускоренном заквашивании в молоко добавляют 2,5 % закваски, приготовленной на культурах мезофильных стрептококков, и 2,5 % закваски — на культурах термофильных стрептококков. Продолжительность сквашивания молока 10ч, а при ускоренном способе—6ч.Водный раствор кальция хлорида (массовая доля кальция хло- рида 30—40 %) вносят в молоко после закваски: 400 г на 1000 кг заквашенного молока. Он необходим для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока. Подготовку и приготовление раствора кальция хлорида производят в соответствии с Инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности. После внесения ра- створа соли в сквашенное молоко вводят 1%-ный раствор фер- мента из расчета 1г препарата активностью 100 000 ME на 1000 кг молока. Применяют сычужный фермент, пищевой говяжий или свиной пепсин или ферментный препарат ВНИИМС. При активности ферментных препаратов ниже 100 000 ME их количество увеличивают. Раствор фермента вносят в молоко при постоянном перемешивании. Через 10—15 мин после внесения раствора фермента заканчивают перемешивание и оставляют молоко в покое до образования плотного сгустка кислотностью 61 ± 5 Т для творога 9%-ной и 18%-ной жирности, 65 ± 5 "Т для крестьянского и 71 ± 5°Т для нежирного творога. Сгусток проверяют на излом и по виду сыворотки. Если при изломе ложкой или съемным ковшом образуется ровный край с блестящими гладкими поверхностями, то сгусток готов для дальнейшей обработки. Сыворотка, выделяющаяся в месте разрыва сгустка, должна быть прозрачной, зеленоватого цвета. Для обработки сгустка используют ручные лиры, в которых в качестве ножей служит натянутая тонкая нержавеющая проволока. Такими проволочными ножами сгусток разрезают на кубики размерами 2х2х2 см. Сгусток сначала разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, а затем—по длине и ширине на вертикальные. После такой обработки сгусток оставляют на 40— 60 мин для отделения сыворотки и нарастания кислотности. От- делившуюся сыворотку сливают из ванны. Сгусток после слива сыворотки разливают в бязевые или лавсановые мешки размерами 40х80 см. Мешки заполняют примерно на 70%, что составляет 7—9кг творога. Затем мешки завязывают и укладывают один на другой в ванну для самопрессования, пресс-тележку или установку УПТ для прессования и охлаждения творога. Чтобы ускорить отделение сыворотки, а также при плохом выделении сыворотки сгусток нагревают путем подачи в меж- стенное пространство творожной ванны пара или горячей воды. Для равномерного подогревания верхние слои сгустка перемещают деревянной иди металлической пластиной (лопатой) от одной стенки ванны к другой. Сгусток подогревают до 40 ± 2 "С в течение 30—40 мин для творога 9%-ной и 18%-ной жирности, 35 ± 2 'С в течение 20—40 мин для крестьянского и 36 ± 2 "С в течение 15—20 мин для творога нежирного. При использовании закваски «Дарницкая» сгустки с сывороткой нагревают до 34 ± 2 °С с выдержкой 15—40 мин. Самопрессование творога продолжается не менее 1 ч. При использовании установки УПТ длительность прессования в зависимости от качества полученного сгустка и хладоносителя (рассол, ледяная вода) составляет 1—4ч. Прессование продолжают до по- лучения творога с массовой долей влаги 76 %.

3.Белковые вещества молока. Белки молока — это высокомолекулярные соединения, состоящие из аминокислот, связанных между собой характерной для белков пептидной связью. Белки молока делят на две основные группы — казеины и сывороточные белки. Казеин относится к сложным белкам и находится в молоке в виде гранул, которые формируются при участии ионов кальция, фосфора и др. Размер казеиновых гранул зависит от содержания ионов кальция. С уменьшением содержания кальция в молоке эти молекулы распадаются на более простые казеиновые комплексы. Казеин в сухом виде представляет собой белый порошок, без вкуса и запаха. В молоке казеин связан с кальцием и находится в виде растворимой кальциевой соли. Под действием кислот, кислых солей и ферментов казеин свертывается (коагулирует) и выпадает в осадок, что используется в производстве кисло-молочных напитков, сыров, творога. После удаления казеина в молочной сыворотке остаются растворимые сывороточные белки (0,6 %), основными из которых являются альбумин и глобулин, которые относятся к белкам плазмы крови. Альбумин относится к простым белкам, хорошо растворим в воде. Под действием сычужного фермента и кислот альбумин не свертывается, а при нагревании до 70 °С выпадает в осадок. Глобулин — простой белок — присутствует в молоке в растворенном состоянии, свертывается при нагревании в слабокислой среде до температуры 72 °С. Глобулин является носителем иммунных тел. В молозиве количество сывороточных белков достигает 15 %. Сывороточные белки все шире используют в качестве добавок при производстве молочных и других продуктов, так как с точки зрения физиологии питания они более полнопенные, чем казеин, поскольку содержат больше незаменимых кислот и серы. Степень усвоения белков молока — 96-98 %.Из других белков наибольшее значение имеет белок жировых шариков, который относится к сложным белкам. Оболочки жировых шариков состоят из соединений фосфолипидов и белков (липопротеиды) и представляют собой лецитино-белковый комплекс.

4.Технология производства сыра с низкой температурой второго нагревания. Твердые сычужные сыры вырабатывают из тщательно отсортированного, нормализованного по жиру (с учетом содержания белка) пастеризованного молока с внесением различных бактериальных заквасок. Технология выработки, микробиологические процессы созревания сыров обусловливают сравнительно глубокий распад белков, что способствует получению специфических свойств. Внешний вид твердых сыров (кроме швейцарского) - корка прочная, ровная, без повреждений и без толстого подкоркового слоя, покрытая парафиновым, полимерным, комбинированным составами или полимерными пленками. На поверхности сыров допускаются отпечатки серпянки. Цвет теста - от белого до слабожелтого, одинаковый по всей массе. Основными факторами, определяющими видовые особенности сыров этой группы, являются: - применение бактериальных заквасок, состоящих в основном из мезофильных молочнокислых стрептококов; - температура второго нагревания сырного зерна - 32-42С ( в зависимости от вида сыра и способности сырного зерна к обезвоживанию);

- определенный уровень активной кислотности сырной массы на каждом этапе производства, ед. рН: после прессования - 5,2-5,9 в зрелом сыре - 5,2-5,4; - умеренное содержание в сырах поваренной соли (1,5-2,5%);

- применение нескольких температурных режимов в процессе созревания (10-12С, 14-16С, 10-12С). ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС: 1. Приёмка и оценка качества молока. В сыроделии к качеству сырья предъявляются особые требования. Сырьё должно быть доброкачественным в микробиологическом отношении; желательно повышенное содержание сухих веществ, особенно белка, что повышает выход продукта и понижает расход сырья Сыропригодное молоко должно быстро свёртываться под действием сычужного фермента, образовывать сгусток, хорошо отделяющий сыворотку. 2. Очистка и охлаждение молока. Осуществляется для предотвращения развития микрофлоры и порчи молока. Для очистки молока рекомендуется использовать молокоочистительные фильтры, а на более крупных предприятиях — сепараторы-молокоочистители. Охлаждение молока ведут до температуры 6-8С на пластинчатых охладителях соответствующей производительности. 3. Резервирование и созревание молока. Резервирование молока продолжительностью 12-24 часа обеспечивает бесперебойную работу предприятия. Молоко, направляемое на производство сыра должно быть созревшим (выдержанным при t 10-12С 10-14 часов с целью нарастания кислотности). Выдержка применяется как для сырого очищенного, так и для пастеризованного молока. В пастеризованное молоко необходимо внести закваску чистых культур молочнокислых бактерий. Допускается использование свежего молоко с внесением доли созревшего молока (до 50%). 4. Нормализация и пастеризация молока. Охлаждение до температуры свертывания. Нормализация молока ведется на сепараторах-сливкоотделителях по жиру нормализованной смеси. При необходимости производится нормализация по белку (до м. д. белка 3,2%). Пастеризация молока осуществляется на пастеризационно-охладительных установках при t 74-76С с выдержкой в 20-25 секунд. Целью тепловой обработки является уничтожение вегетативных форм микроорганизмов, инактивация ферментов, находящихся в нативном состоянии, подготовка молока к свёртыванию. В секции рекуперации молоко охлаждается до температуры свёртывания (32-34°С). 5. Свертывание молока, обработка сгустка. В сыродельной ванне осуществляется подготовка молока к сычужному свертыванию (внесение бактериальной закваски; раствора хлорида кальция; при необходимости — созревшего молока; сычужного фермента). Особое внимание надо уделить закваске, так как от неё в производстве сыра зависит весь процесс созревания. Закваска, состоящая из мезофильных стрептококков, должна быть активной; вносится в количестве 0,5-0,8%. Удобно использовать закваску прямого внесения DVS, что не требует предварительного культивирования производственной закваски. Хлорид кальция необходим для увеличения в молоке ионов кальция, которые в свою очередь связывают белки, что способствует лучшему образованию сгустка. Иногда в производстве используют молоко повышенной зрелости в количестве 15-20% от общего количества также с целью повышения количества ионов кальция, а, следовательно, и качество сгустка. Сычужный фермент обеспечивает образование прочного сгустка в течение короткого времени. Свертывание молока ведётся при t 32-34С в течение 25-30 минут.

Образовавшийся сгусток подвергается разрезке лирами, дроблению и вымешиванию в течение 10-15 минут с целью постановки сырного зерна (размером 7-8 мм) и его обезвоживания. Удаляется 30% сыворотки. Для ускорения обезвоживания проводится второе нагревание сырного зерна при следующих режимах: t 38-41С продолжительность 15-30 минут. Для повышения гидрофильности зерна применяется его частичная посолка, что обеспечивает повышение содержания связанной влаги в сыре. Вымешивание сырного зерна после второго нагревания в течение 30-50 мин также ведется для его обезвоживания и нормализации зерна по влаге. Кислотность в процессе обработки сырного серна регулируют путём разбавления сыворотки водой в количестве 5-20%. Величина зерна в конце обработки составляет 4-5 мм. 6. Формование. Для данной группы сыров традиционно применяется формование из пласта. Готовое сырное зерно насосом подается в аппарат для формования в течение 15-25 минут сырной массы для образования пласта и резки его на куски необходимого размера. 7. Самопрессование. Уложенные в сырные формы куски в течение 25-30 минут подвергаются самопрессованию — прессованию под действием собственного веса. В конце самопрессования сыры маркируются пластмассовыми цифрами. 8. Прессование. В прессах осуществляется прессование с целью конечного обезвоживания сырного зерна и удаление свободной влаги, получения хорошо замкнутой поверхности и уплотненного поверхностного слоя. Прессование ведется от 1,5 до 4 часов. 9. Посолка. Наиболее рациональным способом посолки твёрдых сычужных сыров является посолка в циркулирующих рассолах концентрацией 18-22% и температурой 8-12С в течение 3-5 суток. Для данной группы сыров допускается частичная посолка сырной массы в зерне. Посолка придает сыру определённые вкусовые достоинства. Во время посолки регулируются микробиологические и биохимические процессы, происходит становление консистенции продукта. 10. Созревание сыра, уход за ним. Перед созреванием производят обсушку сыра в течение 2-3 сут. В процессе созревания в результате жизнедеятельности микроорганизмов происходят глубокие преобразования составных частей сыра, накапливаются вкусовые и ароматические вещества, формируется вкус продукта. Созревание сыра должно происходить в камерах созревания при определенных условиях (температуре, относительной влажности). В течение всего времени созревания необходим тщательный уход за головками. Общая продолжительность созревания составляет 1,5-2,5 месяца.

11. Упаковывание сыра. После созревания сыры моют, обсушивают, маркируют, покрывают парафиновым сплавом, используя парафинеры, или упаковывают в полимерные пленки.

№23

Выполнить тестовые задания (20баллов)

1 Технология производства иримшика(20баллов)

2 Технология производства мягкого сыра с плесенью(20баллов)

3 Технология масла с наполнителями(20баллов)

4 Очистка молока и ее виды и режимы(20баллов)