17 Билет

1.Технология производства сметаны по ускоренной технологии. При ускоренном способе сливки перед заквашиванием охлаждают до 2-6оС и выдерживают при этой температуре не менее 2 часов. За счет такой выдержки можно значительно сократить процесс созревания или вообще исключить его. Технологический процесс производства сметаны ускоренным способом состоит из следующих операций:

- приемка и хранение сырья;

- подготовка сырья и приготовление смеси;

- нормализация сливок;

- пастеризация, гомогенизация и охлаждение сливок;

- заквашивание и сквашивание сливок;

- перемешивание и розлив сквашенных сливок;

- упаковка и маркировка;

- охлаждение и созревание сметаны.

Приемку и хранение сырья, подготовку сырья, приготовление смеси, нормализацию, пастеризацию, гомогенизацию производят по традиционной технологии. Охлаждение сливок осуществляют до температуры 38–40 °С. В пастеризованные гомогенизированные сливки при температуре 38–40 °С вносят производственную закваску для сметаны – «КДс» или бакконцентрат «КДС». Объемная доля производственной закваски по отношению к объему сливок составляет 5%. Закваску подают в сливки в потоке или сразу после наполнения резервуара. Заквашенные сливки перемешивают в течение 10-15 мин и оставляют в покое для сквашивания. Допускается перемешивание в течение 2–3 мин в первые часы сквашивания. Сливки сквашивают при температуре 38–40 °С до образования сгустка кислотностью 45–50 °Т. Длительность процесса сквашивания не должна превышать 6 ч. По окончании процесса сквашивания сливки перемешивают в течение 3–5 мин и направляют на розлив. Продолжительность розлива не должна превышать 3 часов. Охлаждение и созревание сметаны производят аналогично описанному выше.

Также для сокращения технологического цикла производства сметаны разработан способ, при котором длительный процесс физического созревания сметаны заменяется предварительной термомеханической обработкой сливок перед сквашиванием в потоке. Гомогенизированные и пастеризованные сливки подвергают ступенчатому охлаждению: вначале в секции пластинчатого аппарата до 20 °С с последующей выдержкой в течение 1–1,5 часов, а затем до 4–8 °С в турбулентном потоке, после чего выдерживают 30–60 мин. При быстром охлаждении и выдержке при 20 °С происходит отвердевание высокоплавких групп глицеридов в наиболее стабильных полиморфных модификациях, что способствует получению наиболее термоустойчивой твердой фазы, которая войдет в структуру белкового сгустка, не расплавится при перемешивании сметаны и будет способствовать стабильности ее консистенции. Последующее быстрое охлаждение сливок до 4–8 °С способствует образованию многочисленных смешанных кристаллов легко- и среднеплавких глицеридов в легкоплавких полиморфных формах. Они будут стабилизироваться при последующем сквашивании продукта, и служить затравкой для дополнительного отвердевания глицеридов при охлаждении сквашенной сметаны. После термомеханической обработки сливки нагревают до температуры сквашивания при легком режиме: температура теплоносителя не должна быть не более 25 °С, а температура сквашивания 22–24 °С. При превышении этих температур, произойдет излишнее расплавление отвердевшего жира или полностью может быть аннулирован эффект термомеханической обработки сливок. Сквашенную сметану охлаждают в потоке до 6–10 °С в зависимости от сезона года, сразу фасуют и практически сметана без дополнительного созревания готова к реализации. Сметана, изготовленная по традиционной технологии, после перемешивания разжижается и не восстанавливает свою структуру независимо от продолжительности выдержки. Сметана, изготовленная с предварительной термомеханической обработкой сливок, после перемешивания загустевает в течение 30–60 мин. Это связано с тем, что в белковую структуру сметаны входит максимально отвердевший, равномерно распределенный жир, упрочняющий сгусток, обладающий достаточной термоустойчивостью и не расплавляющийся при перемешивании. Производство сметаны с термомеханической подготовкой сливок менее энергоемко и менее продолжительно (почти в 2 раза), обеспечивает получение продукта более густой, плотной и стабильной консистенции по сравнению с традиционной технологией.

2.Технология производства костромского сыра. Технологический процесс производства твердого сычужного сыра Костромской можно условно поделить на 6 этапов. 1. Пастеризация – молоко нагревается до высокой температуры, но не кипятится. Патогенные микроорганизмы уничтожаются, а все полезные вещества сохраняются. 2. Створаживание – в процесс включается молочная или сычужная закваска, благодаря которой молоко створаживается. Сыворотка отделяется от основной, плотной массы, которую называют сырной. 3. Стекание – чтобы удалить излишки оставшейся сыворотки, сырную массу подвергают дополнительной обработке, например, нагреванию. На этом этапе, в большей степени, формируется вкус и аромат будущего продукта, поскольку происходит добавление различных специй или пряностей. 4. Прессование – сырную массу помещают в специальные формы и подвергают прессованию. 5. Соление – для придания особого вкуса, сырную массу опускают в солевой раствор. 6. Созревание – важный завершающий этап. Сырная головка занимает свое место в специальном помещении для созревания, где ее постоянно переворачивают, обмывают и совершают другие манипуляции, для достижения необходимо вкуса и аромата. В помещении поддерживается заданная температура воздуха и уровень влажности, что, несомненно, сказывается на вкусовых качествах продукта. Согласно нормативным документам, сыр Костромской должен созревать не менее 45 суток. Отличительные особенности технологии: несколько пониженная температура второго нагревания, особые технологические приемы выработки, позволяющие регулировать режим влажности и кислотности сырной массы в процессе ее обработки, формования и прессования, создавая оптимальные условия технологии сыра для получения готового продукта высокого качества. При производстве костромского сыра применяют особые технологические приемы, позволяющие регулировать влажность и кислотность сырной массы. На требуемую начальную влажность сыра влияет в первую очередь изменение температуры второго нагревания, продолжительность обработки сырного зерна имеет второстепенное значение. Температура второго нагревания при выработке костромского сыра зависит от способности сырного зерна к обезвоживанию во время его обработки и скорости развития молочнокислого процесса в этот период. С учетом этого температуру в отдельных случаях можно понижать до 37° С и повышать до 42° С. Увеличению влажности сыра способствует частичная посолка его в зерне (добавление 200—300 г соли на 100 кг перерабатываемого молока). При определении дозы соли учитывают количество предварительно удаленной сыворотки и добавленной при втором нагревании воды. При уменьшении количества сыворотки и увеличении количества воды дозу соли увеличивают, и наоборот. Излишнее добавление соли (свыше 300 г на 100 кг молока) может привести к выработке сыра с повышенным содержанием влаги, что неблагоприятно отразится на его качестве. Чистую соль растворяют в горячей воде (температурой 80— 85°С), охлаждают раствор до 50—60°С и вносят в сырную массу в ванне в конце второго нагревания. При медленном развитии молочнокислого процесса необходимо принять меры к его ускорению. Для этого увеличивают дозу бактериальной закваски, применяют способы активизации закваски, снижают температуру второго нагревания до 37° С. 3 Термомеханическая обработка сливок при производстве масла. Термомеханическая обработка осуществляется на двух температурных стадиях: первая – интенсивное охлаждение высокожирных сливок от 60–70°С до температуры ниже начала кристаллизации основной массы глицеридов молочного жира 20–23 °С; вторая – охлаждение от температуры 20–23 °С до 11–17 °С. Молочный жир отвердевает в температурной зоне от 6 до 23 °С, но основная масса глицеридов кристаллизуется при охлаждении сливок до 11°С. Дальнейшее понижение температуры до 8 °С не оказывает существенного влияния на консистенцию масла, тогда как увеличение вязкости продукта осложняет работу маслообразователя. На практике конечную температуру охлаждения определяют с учетом содержания в молочном жире высокоплавких глицеридов и выбирают с таким расчетом, чтобы обеспечить максимально возможную степень их отвердевания во время обработки в маслообразователе. Преобразование высокожирных сливок в масло во время термомеханической обработки является сложным физико-химическим процессом, включающим обращение фаз, массовую кристаллизацию глицеридов, формирование пространственной структуры масла (первичное структурообразование). Обращение фаз эмульсии высокожирных сливок является главным физическим процессом маслообразования. Обращение фаз происходит на первой температурной стадии, то есть при охлаждении высокожирных сливок от 60–70 ºС до температуры ниже точки кристаллизации молочного жира (20–23 ºС). Скорость охлаждения на этой стадии наиболее интенсивная. Быстрое охлаждение высокожирных сливок способствует кристаллизации высоко- и среднеплавких глицеридов в объеме неразрушенного жирового шарика с образованием мелких кристаллов. При быстром охлаждении наряду со снижением разрушения эмульсии происходит повышение степени переохлаждения жира, так как жир в состоянии эмульсии способен к большему переохлаждению, чем находящийся в свободном состоянии. Обращение жировой фазы начинается с момента появления деэмульгированного (свободного от оболочки) жира, выделившегося через поврежденные оболочки жировых шариков. Дисперсионной (сплошной) средой становится жидкий жир, в котором в виде дисперсной фазы находится отвердевший жир, капельки воды, пузырьки воздуха и отдельные жировые шарики с ненарушенными оболочками. Таким образом происходит обращение жировой фазы, то есть превращение эмульсии типа «жир в воде» (высокожирные сливки) в эмульсию типа «вода в жире» (масло). Степень обращения жировой фазы характеризуется содержанием деэмульгированного жира. На первой температурной стадии массовая доля деэмульгированного жира в сливках составляет 80–94%, а твердого жира – 1,5–2 %. Массовая кристаллизация глицеридов молочного жира происходит во второй температурной зоне, то есть при охлаждении от 22–23 ºС до 10–16 ºС. Начало массовой кристаллизации характеризуется резким возрастанием вязкости продукта. На этой стадии скорость обращения жировой фазы постепенно снижается, и дестабилизация практически заканчивается. В состоянии неразрушенной эмульсии сохраняется лишь незначительная часть жира (2–6 %) в виде наиболее мелких жировых шариков, а доля деэмульгированного жира составляет 94–98 %. Формирование пространственной структуры. Первичное структурообразование молочного жира происходит во второй температурной зоне (охлаждение от 22–23 ºС до 10–16 ºС) практически уже после обращения фаз жировой эмульсии. Первичное структурообразование начинается при массовой доле твердого жира 4–7%.

Интенсивное механическое перемешивание предупреждает образование крупных кристаллов жира и раздробляет ранее образовавшиеся, обусловливает равномерное распределение жидкой и твердой фаз жира и всех других компонентов. В процессе термомеханической обработки первичная структура частично разрушается, продукт находится в текучем состоянии и в таком виде поступает из маслообразователя в тару. Свежевыработанное масло содержит сравнительно высокую массовую долю твердого жира 30–38 %. При этом часть жира находится в переохлажденном состоянии, вследствие чего продукт, попадая в тару, быстро (за 20–90 с) отвердевает. Следует отметить, что степень завершенности формирования первичной структуры при термомеханической обработке имеет определяющее значение для консистенции сливочного масла. Наиболее полное завершение структурообразования при термомеханической обработке положительно сказывается на консистенции продукта.

Во время термомеханической обработки начинается формирование структуры масла, но полностью не завершается, оно продолжается во время термостатирования и хранения масла. При термостатировании свежевыработанного масла необходимо создать условия, благоприятные для завершения формирования структуры сливочного масла. Различают две стадии формирования структуры сливочного масла после окончания термомеханической обработки: стадию вторичного структурообразования и стадию окончательного формирования структуры сливочного масла. Продолжительность стадии вторичного структурообразования зависит от температуры. Чем выше температура термостатирования (14–16 ºC), тем интенсивнее и полнее происходят процессы образования высокоплавких групп глицеридов в твердой фазе, стабильных полиморфных форм в процессе фазовых изменений глицеридов молочного жира и формирование коагуляционной структуры продукта. Стадия вторичного структурообразования завершается в основном через 3–4 ч при температуре 14 ºC и через 2–3 ч при 16 ºC. Для масла с недостаточно твердой консистенцией рекомендуется термостатирование в течение первых 5 дней при температуре 5 °С. Масло с достаточно высокой твердостью рекомендуется термостатировать в течение 3–5 дней после выработки при температуре 10–15°С. Стадия окончательного формирования структуры завершается в процессе холодильного хранения масла и составляет 3–4 недели при +5 ÷ –10 °С.

4.Микробиологимческие процессы при производстве творога. Изменение микрофлоры при производстве творога протекает следующим образом: бактерии сырого молока (термоустойчивые молочнокислые палочки, бактерии группы кишечной палочки, коагулазоположительные стафилококки) при очистке и нормализации молока дополнительно обогащаются смешанной микрофлорой с оборудования. При пастеризации молока уничтожается основная часть микроорганизмов, за исключением термоустойчивых молочнокислых палочек, энтерококков. В случае задержки охлажденного молока незаквашенным, возможно размножение микроорганизмов, попавших с оборудования. В процессе заквашивания молоко обогащается молочнокислыми стрептококками закваски. При сквашивании происходит размножение микроорганизмов закваски и всех попавших ранее с оборудования микроорганизмов. Этот процесс продолжается вплоть до хранения продукта. Причем, если хранение творога протекает при температуре свыше 15оС, то развитие термоустойчивой микрофлоры будет продолжаться и приведет к излишнему нарастанию кислотности и снижению качества.