14 Билет.

1.Технология производства мечниковской простокваши. Мечниковская простокваша отличается от обычной густотой, плотностью и более кисловатым вкусом. Это объясняется тем, что ее приготавливают только из чистых культур болгарской палочки и молочнокислых стрептококков МЕЧНИКОВСКАЯ ПРОСТОКВАША - изготавливается сквашиванием пастеризованного молока и болгарской палочки.Готовый продукт имеет более выраженный кисломолочный вкус и нежную, но плотную консистенцию готового продукта по сравнению с обыкновенной простоквашейМечниковскую простоквашу приготавливают из предварительно пастеризованного молока цельного или повышенной жирности посредством внесения чистых культур болгарской палочки и молочнокислого стрептококка. И. Мечников называл такую заквасочную культуру "лактобациллином". В балканских странах Болгарии, Турции, Греции, Румынии такой продукт называют югуртом. Мечниковская простокваша - кисломолочный продукт, произведенный с использованием заквасочных микроорганизмов - термофильных молочнокислых стрептококков и болгарской молочнокислой палочки. Чтобы приготовить мечниковскую простоквашу, надо свежее молоко нагреть до кипения, затем охладить до 40-45 градусов. В охлажденное молоко внести специальную жидкую закваску для мечниковской простокваши из расчета 2 чайных ложки на литр молока и хорошо размешать. Посуду с молоком закрыть крышкой и поставить в теплое место или завернуть в теплое одеяло. Через 6-8 часов получается простокваша. Свежая и теплая простокваша не совсем вкусная и малоароматная. Поэтому простоквашу надо охладить в холодной воде и выдержать при температуре не выше 8 градусов (в погребе) в течение 8-10 часов. За это время продукт "созревает": он становится гуще и ароматнее. Хорошая простокваша должна иметь гладкую поверхность, плотный сгусток без пузырьков, приятный вкус и аромат. Для приготовления последующих порций простокваши может быть использована ранее приготовленная простокваша. Для этого надо снять верхний слой простокваши и отложить в чистый стакан 2-3 ложки продукта, который используется как закваска

2.Технология производства рассольных сыров. Созревание молока происходит обычным путем. Для этого оставляют 25—30 % объема перерабатываемого. Для свертывания молока, происходящего после внесения закваски, белковых концентратов и раствора хлорида кальция, вводят специальные препараты, предназначенные для этих целей, например препараты ВНИИМС, говяжий и свиной пепсин, а также другие молокосвертывающие препараты, разрешенные к применению в сыроделии. Образовавшийся сгусток разрезают так, чтобы получить сырное зерно размером 6—15 мм, и вымешивают в течение 20—25 мин, затем примерно 30 % сыворотки сливают и приступают ко второму нагреванию при температуре 36—41 "С, как уже было сказано. После нагревания проводят обсушку и сливают еще не менее 40 % сыворотки — таким образом достигают нужной влажности зерна. Теперь можно приступать к частичной посолке, внося концентрированный раствор соли из расчета 300—500 г на 100 кг смеси молока для зрелых и 500—700 г для свежих рассольных сыров. Далее сыры формуют наливом, насыпью и из пласта. В процессе самопрессования их переворачивают 4—6 раз: после формования, затем спустя 20—40 мин, через 1 —1,5 ч и далее через каждые 2 ч. Продолжительность самопрессования 2—8 ч при температуре 16—20 °С. Можно после 1—2 ч самопрессования еще подпрессовать сыры на прессах, но максималь¬ная нагрузка не должна превышать 20 кг на 1 кг сырной массы, а для грузинского — 13 кг на 1 кг сыра, что соответствует 0,7—1 атм в пневмоцилиндре пресса. Прессуют обычно сыры ставропольский, столовый, осетинский, грузинский. Другие рассольные сыры иногда слегка подпрессовывают, накладывая груз. При производстве сыра сулугуни после чеддеризации сырная масса плавится, формуется и далее охлаждается. Таким образом, процессы самопрессования и прессования при выработке сулугуни не используют. После самопрессования и прессования сыры солят в рассоле концентрацией 16—20 % при наличии принуди¬тельной циркуляции и 21— 22 % при ее отсутствии. Температуру поддерживают в пределах 8—12 °С. Кислотность рассола не должна превышать 35 Т. После посолки сыры оставляют в рассоле, концентрация которого не должна превышать 18 %, для созревания. Температура рассола в этот период должна быть 8— 12 °С, а в процессе хранения — не выше 8 °С. Соотношение рассола и сыра по массе устанавливается в период посолки 2:1 или 3:1, в последующее время до упаковывания (10,5):1. При производстве некоторых рассольных сыров используют кислосывороточный рассол с кислотностью 60—70 Т, что достигается при добавлении кислой сыворотки с кислотностью 170—200 °Т к свежей осветленной и сепа¬рированной сыворотке. Осветляют сыворотку путем тепловой обработки подсырной сыворотки при температуре 90—95 °С. Скоагулировавшие сывороточные белки отделяются при отстаива¬нии или сепарировании.Не реже 1 раза в месяц рассол надо восстанавливать. С этой целью его фильтруют через лавсановые или хлоп-чатобумажные ткани, нейтрализуют мелом или известью, пастеризуют при 80—85 "С и охлаждают до 8—12 "С. Для поддержания концентрации рассола 2—3 раза в 10 дней в солильные емкости вносят концентрированный пастери¬зованный раствор поваренной соли. Охлаждают рассол ежедневно. Замена рассола новым при правильном ухо¬де проводится 1 раз в сезон. На производстве посолку молдавского и других рассольных сыров, созревающих в полимерной пленке, в последнее время проводят инъек-ционным методом. Для этого в сырную головку вводят с помощью перфорированной иглы или безыгольного инъектора 10—20 % рассола с концентрацией поваренной соли 20—22 % и температурой 18—20 °С. Затем сыр обсушивают и упаковывают в пленку под вакуумом. Инъекционный способ посолки сыров позволяет механизировать и автоматизировать этот трудоемкий процесс, значительно снизить трудовые и энергетические затраты и сократить необходимые площади для размещения посо-лочных емкостей (бассейнов). Хранят рассольные сыры, кроме созревающих в полимерных пленках, в тех же емкостях (бассейнах или бочках) с рассолом концентрацией 14—18 % и температурой не выше 8 °С. Допускается использовать кислосывороточные рассолы кислотностью 60—70 Т.

3.Физическое созревание сливок. Низкотемпературная подготовка сливок (физическое созревание). После высокотемпературной пастеризации сливки немедленно охлаждают в пластинчатом теплообменнике до температуры ниже точки отвердевания молочного жира, то есть физического созревания сливок (2-8 или 15-19 °С). Быстрое охлаждение в закрытой системе препятствует вытапливанию жира, способствует сохранению приобретенных при пастеризации вкуса и запаха, интенсифицирует отвердевание глицеридов жира при последующем их физическом созревании, ограничивает возможность развития остаточной микрофлоры в сливках. Охлаждение сливок даже до низких положительных температур не обеспечивает еще получение масла достаточно твердой консистенции. Поэтому перед сбиванием охлажденные сливки необходимо выдержать некоторое время при низкой температуре. При сбивании сливок, не прошедших физического созревания, получается мазеобразное, с очень мягкой консистенцией масло и большой отход жира в пахту.В процессе физического созревания сливок около половины жира в жировых шариках отвердевает, изменяются физико-коллоидные свойства оболочек жировых шариков, достигается желательное изменение белковой фазы и свойств плазмы сливок.Молочный жир в жировом шарике после пастеризации представляет собой раствор (расплав) высокоплавких глицеридов в более легкоплавких При быстром охлаждении до низких температур физического созревания происходит переохлаждение (пересыщение) расплава, которое наступает раньше для глицеридов с большей длиной цепи углеродных атомов и высокой температурой отвердевания. В результате из пересыщенного расплава кристаллизуются (выпадают) в первую очередь высокоплавкие глицериды, образуя центры кристаллизации на наружной поверхности глицеридного ядра. Затем по мере выдержки сливок при физическом созревании происходит постепенное выкристаллизовывание глицеридов в более глубоких слоях глицеридного ядра послойно в соответствии с длиной углеродной цепи и температурой их отвердевания. Более легкоплавкие глицериды вытесняются в центр глицеридного ядра. Вследствие отвердевания жира жировые шарики становятся мутными, сжимаются, принимают угловатую форму Это приводит к нарушению адсорбционного равновесия оболочки и десорбции стабилизатора, переходу части (20 %) оболочечных веществ в плазму сливок. Оболочки становятся более хрупкими, что облегчает их разрушение при сбивании сливок в масло. Более мелкие жировые шарики быстрее изменяют свое агрегатное состояние, чем крупные. Интенсивность процессов кристаллизации жира в наибольшей мере зависит от глубины и скорости охлаждения, нежели от продолжительности выдержки при температуре охлаждения. Снижение температуры на 1-2 °С оказывает такой же эффект, как удлинение выдержки на несколько часов При физическом созревании сливок происходит значительное снижение электрозаряда жировых шариков и их способности к отталкиванию друг от друга как одноименно заряженных частиц, снижается их устойчивость. Все это способствует образованию кучек жировых шариков, их число в созревших сливках увеличивается вдвое. Благодаря образованию жировых скоплений заметно повышается вязкость сливок При созревании повышается степень гидратации белков молока, что также приводит к повышению вязкости сливок. Решающую роль в процессах маслообразования, формирования структуры и консистенции масла играют фазовые изменения глицеридов молочного жира. Они в основном протекают при физическом созревании сливок и лишь завершаются при сбивании сливок в масло и частично в процессе хранения. Для получения стабильно хорошей консистенции масла пользуются ступенчатыми режимами физического созревания сливок: летними и зимними. Они учитывают сезонные изменения химического состава жира. Их записывают в сокращенном виде по температурной схеме, которая включает первые две ступени физического созревания сливок; последняя - сбивание сливок. Наибольшим распространением пользуются режимы: зимний - 2...8 - 16...21 - 13...15 °С, летний - 21...16 -. 2...8 - 9...12 °С. Изменением последовательности ступеней физического созревания можно нивелировать сезонные изменения химического состава жира. Зимний ступенчатый режим позволяет снизить тугоплавкость зимнего жира проведением основной кристаллизации глицеридов на первой ступени (2-6 °С) в виде сравнительно легкоплавких смешанных кристаллов. В летнее время, когда молочный жир более легкоплавкий, для повышения в отвердевшем жире доли средне-высокоплавких глицеридов проводят раздельное от легкоплавких их отвердевание, что достигается охлаждением сливок до 16-20 °С с задержкой на первой ступени. А недостающее содержание твердой фазы достигают последующим охлаждением до 2-8 °С. Поэтому масло получают достаточно твердым и термоустойчивым.

4.Процесс пастеризации молока и ее влияние на жизнедеятельность микроорганизмов. Пастеризация молока – это тепловая обработка молока с целью уничтожения вегетативных форм микрофлоры, в том числе патогенных. Пастеризация - процесс одноразового нагревания чаще всего жидких продуктов или веществ до 60 °C в течение 60 минут или при температуре 70-80 °C в течение 30 мин. Технология была открыта в середине XIX века французским микробиологом Луи Пастером. Применяется для обеззараживания пищевых продуктов, а также для продления срока их хранения. При такой обработке в продукте погибают вегетативные формы микроорганизмов, однако споры остаются в жизнеспособном состоянии и при возникновении благоприятных условий начинают интенсивно развиваться. Поэтому пастеризованные продукты (молоко, пиво и другое) хранят при пониженных температурах в течение ограниченного периода времени. Считается, что пищевая ценность продуктов при пастеризации практически не изменяется, так как сохраняются вкусовые качества и ценные компоненты (витамины, ферменты).В зависимости от вида и свойств пищевого сырья используют разные режимы пастеризации. Различают длительную (при температуре 63-65 °C в течение 30-40 мин), короткую (при температуре 85-90 °C в течение 0,5-1 мин) и мгновенную пастеризацию (при температуре 98 °C в течение нескольких секунд)

Основная цель пастеризации -- уничтожение вегетативных форм микроорганизмов, находящихся в молоке (возбудителей кишечных заболеваний, бруцеллеза, туберкулеза, ящура и др.), сохраняя при этом его биологическую, питательную ценность и качество На предприятиях молочной промышленности применяют следующие режимы пастеризации молока: длительная пастеризация при 63--65°С с выдержкой 30 мин,кратковременная пастеризация при 74--76° С с выдержкой 15--20 с, моментальная пастеризация при 85--87° С без выдержки. При длительной, пастеризации наблюдаются наименьшие изменения физико-химических свойств и состава молока. При этом режиме погибает вся микрофлора молока и патогенная, в том числе. Однако длительная пастеризация имеет и существенные недостатки. Значительное количество термофильных микроорганизмов и споровых форм выдерживают данный режим тепловой обработки. Молоко при 63--65° С пастеризуют в специальных ваннах ВДП емкостью 300, 600 и 1000 л. В них молоко нагревается до нужной температуры, выдерживается при ней в течение 30 мин, а затем охлаждается холодной водой, подаваемой в рубашку ванны. Весь процесс требует относительно много времени, что связано с малой производительностью. Для его ускорения применяют пастеризаторы, в которых молоко нагревается до требуемой температуры, и резервуары с изоляцией для выдерживания молока. Самый оптимальный способ, по моему мнению, это кратковременная пастеризация .При этом режиме, в большей степени подавляются термофильные микроорганизмы и стойкость молока возрастает. Кратковременную пастеризацию проводят в тонкослойных аппаратах с выдерживателями для нагретого молока. Аппараты при большей производительности имеют незначительные размеры. Процесс тепловой обработки молока в них идет непрерывно, что позволяет осуществить поточность производства. Однако, кратковременная пастеризация вызывает более значительные изменения состава и свойств молока. Для кратковременной пастеризации молока используют пластинчатые установки. В пластинчатых аппаратах тепловая обработка молока идет в тонком слое.