10 Билет

1. Технология производства шубата. В процессе изготовления шубата в результате жизнедеятельности микрофлоры закваски в молоке верблюдиц происходят сложные биохимические процессы: расщепление молочного сахара и появление новых веществ молочной кислоты, спирта и углекислоты; увеличение содержания витаминов В1, В6, В12 почти вдвое. Один литр шубата может обеспечить суточную потребность организма человека в витаминах В1, В2 и С. Шубат, обладает бактерицидными свойствами по отношению к патогенным бактериям кишечной группы, и, является сильным возбудителем секреторной деятельности желудочного сока с более высокими переваривающей способностью и кислотностью, чем кефир и молоко. В настоящее время в связи с широким использованием шубата в диетологии, как лечебного средства, значение имеют способы их приготовления с длительным сроком хранения. Традиционная технология приготовления шубата предполагает использование парного или пастеризованного верблюжьего молока, усовершенствованная технология предполагает кипячение верблюжьего молока – то есть стерилизацию в течении 10 секунд или 10-30 секунд Связано это с тем, что пастеризация верблюжьего молока осложняется тем, что невозможно соблюдать температурный режим (65ºС и.т.д). Кипячение определяется с момента закипания верблюжьего молока. В связи с этим усовершенствованная технология становится доступной для всех без исключения. Схема получения шубата. Верблюжье молоко принимают по требованиям РСТ 166-97 «Молоко верблюжье для приготовления шубата», с анализом Физико-химических свойств молока. Затем парное верблюжье молоко фильтруют через двойной слой марли и кипятят при температуре +100˚С в течение 10-30 секунд (не менее 10 секунд), затем охлаждают до 30˚С. Прокипяченное и охлажденное молоко разливают в соответствующие емкости и добавляют шубатную закваску в объеме ¼ от количеств верблюжьего молока. Готовую смесь перемешивают мутовкой в течении 5 минут. Смесь отстаивают в течение 12 часов при температуре от +25˚С до 30˚С для созревание шубата. Спустя 12 часов созревший шубат интенсивно перемешивают в течение 5 минут. Готовый продукт охлаждают до +8˚С и разливают в емкости объемом 1,0 – 5,0. Готовый шубат хранят при температуре не выше +8°С, что позволяет реализовывать готовый продукт спустя 14 дней – без изменения органолептических свойств. Сравнительная характеристика шубата показала содержание влаги 89,0%, жира 4,6±0,1%, белка 4,2±0,1%, зола 0,79±0,07%, титруемую кислотность после охлаждения до хранения 95°Т, титруемую кислотность на 7-ой день после хранения 105°Т. Энергетическая ценность 100 г продукта 64 ккал или268 кДж. Содержание кальция составила 250±50,0 мг, железа 1,05±0,21 мкг, йода 6,8±1,36 мкг, меди 1,03 мг, цинка 0,83 мг. Консистенция и внешний вид шубата - густая, среднегазированный, однородная без хлопьев, при переливании пенится. Цвет - Молочно-белый. Содержание спирта до 0,9%.

2. Технология производства масла методом периодического сбивания. Технологическая схема производства масла методом сбивания следующая: сортировка и подготовка сливок -> пастеризация -> охлаждение и созревание сливок -> сбивание сливок в масляное зерно –» промывка и механическая обработка масляного зерна –> упаковка и расфасовка масла. Сливки сортируют по органолептическим показателям и кислотности, нормализуют по жирности и пастеризуют при температуре +85...95 °С.

После пастеризации сливки немедленно охлаждаются. При температуре сливок +1...3 °С – продолжительность созревания летом – 2 ч, зимой – 1 ч, при температуре сливок +4...8 °С – продолжительность созревания летом – 4 ч, зимой – 2 ч. Взбитые сливки. Согласно заданному режиму производства часть сливок идет на сбивание (для получения сладко-сливочного масла), часть на созревание, т.е. охлаждение сливок с внесенными заквасками до температуры сквашивания (для кисло-сливочного масла). Сквашивание сливок в зависимости от температуры продолжается 14–16 ч. В первые 3 ч производится перемешивание сливок через каждый час, а затем их оставляют в покое. Конец сквашивания определяют по нарастанию кислотности до 65 °Т в летнее время и 80–85 °Т в зимнее. Для охлаждения и созревания используют также ванны длительной пастеризации. При быстром охлаждении заквашенных сливок до +5...6 °С процесс созревания можно сократить до 6–8 ч. В процессе созревания отвердевает 40–50% молочного жира. Для получения масла применяют маслоизготовители периодического действия, в которых происходит сбивание сливок, т.е. получение масляного зерна и пахты, обработка полученного масла. Сбивание при правильно выбранных условиях должно продолжаться в маслоизготовителях 50–70 мин и заканчиваться при получении масляного зерна 3–5 мм. От величины масляного зерна зависит его способность удерживать пахту. В целях повышения стойкости и удлинения сроков хранения масла полученное масляное зерно подвергают двойной промывке водой, предварительно удалив из маслоизготовителя пахту. Температура промывной воды должна быть равной температуре пахты, а при второй промывке на 1–2 °С ниже.

3. Гомогенизация молока и ее влияние на жизнедеятельность микроорганизмов. Гомогенизация — это обработка молока (сливок), заключающаяся в дроблении (диспергировании) жировых шариков путем воздействия на молоко значительных внешних усилий. Известно, что при хранении свежего молока и сливок из-за разницы в плотности молочного жира и плазмы происходит всплывание жировой фракции, или ее отстаивание. Скорость отстаивания жира зависит от размеров жировых шариков, вязкости, от возможности соединения жировых шариков друг с другом. Как известно, размеры жировых шариков колеблются в широких пределах — от 0,5 до 18 мкм. Согласно формуле Стокса скорость выделения (всплывания) жирового шарика прямо пропорциональна квадрату его радиуса. В процессе гомогенизации размеры жировых шариков уменьшаются примерно в 10 раз (размер -1,0 мкм), а скорость всплывания их соответственно становится примерно в 100 раз меньше. В процессе дробления жирового шарика перераспределяется его оболочечное вещество. На построение оболочек образовавшихся мелких шариков мобилизуются плазменные белки, а часть фосфатидов переходит с поверхности жировых шариков в плазму молока. Этот процесс способствует стабилизации высокодисперсной жировой эмульсии гомогенизированного молока. Поэтому при высокой дисперсности жировых шариков гомогенизированное молоко практически не отстаивается. Механизм дробления жировых шариков, схематично показанный на рисунке 3, заключается в следующем. В гомогенизирующем клапане на границе седла гомогенизатора и клапанной щели имеется порог резкого изменения сечения потока, а следовательно, и изменения скорости движения. При переходе от малых скоростей движения к высоким жировой шарик деформируется: его передняя часть, включаясь в поток в гомогенизирующей щели с большой скоростью, вытягивается в нить и дробится на мелкие капельки. Таким образом, степень раздробленности, или эффективность гомогенизации, зависит прежде всего от скорости потока при входе в гомогенизирующую щель, а следовательно, от давления гомогенизации, которое всегда определяет скорость. С повышением давления усиливается механическое воздействие на продукт, возрастает дисперсность жира, а средний диаметр жировых шариков уменьшается. По данным ВНИКМИ, при давлении 15МПа средний диаметр жировых шариков составляет 1,43 мкм, а эффективность гомогенизации 74 %, при давлении 20 МПа средний диаметр шариков уменьшается до 0,97 мкм, а эффективность возрастает до 80 %. Повышения давления можно достигнуть, снабдив гомогенизатор двумя или тремя клапанами. Такие гомогенизаторы называют двух- или трехступенчатыми. Однако повышение давления приводит к увеличению расхода электроэнергии, поэтому оптимальное давление составляет 10...20 МПа. Рекомендуемое давление гомогенизации зависит от вида и состава изготовляемого продукта. С повышением содержания жира и сухих веществ в продукте следует применять более низкое давление гомогенизации, что обусловлено необходимостью снижения энергетических затрат. Интенсивность гомогенизации возрастает с повышением температуры, так как при этом жир переходит полностью в жидкое состояние и уменьшается вязкость продукта. При повышении температуры снижается также отстаивание жира. При температурах ниже 50 °С отстаивание жира усиливается, что приводит к ухудшению качества продукта. Наиболее предпочтительной считают температуру гомогенизации 60...65 °С. При чрезмерно высоких температурах сывороточные белки в гомогенизаторе могут осаждаться. Кроме того, эффективность гомогенизации зависит от свойств и состава продукта (вязкость, плотность, кислотность, содержание жира и сухих веществ). С повышением кислотности молока эффективность гомогенизации уменьшается, так как в кислом молоке снижается стабильность белков и образуются белковые агломе-раты, затрудняющие дробление жировых шариков. В настоящее время применяют два вида гомогенизации: одно-и двухступенчатую. При одноступенчатой гомогенизации могут образовываться агрегаты мелких жировых шариков, а при двухступенчатой происходит разрушение этих агрегатов и дальнейшее

диспергирование жировых шариков. Иногда при производстве молочных напитков и сыров используют раздельную гомогенизацию. Раздельная гомогенизация предназначена для получения гомогенизированного молока с требуемым содержанием жира, повышенной стабильностью жировой дисперсной фазы и белков. Раздельная гомогенизация отличается от полной тем, что при ней механическому воздействию подвергается лишь высококонцентрированная жировая эмульсия (сливки определенной жирности). Сущность раздельной гомогенизации заключается в том, что молоко вначале сепарируют, а полученные сливки гомогенизируют, после гомогенизации их смешивают с обезжиренным молоком, нормализуют, пастеризуют и охлаждают. При производстве раздельно гомогенизированного молока с использованием двухступенчатой гомогенизации массовая доля жира в сливках не должна превышать 25 %, а при одноступенчатой гомогенизации 16 %. Раздельную гомогенизацию применяют для того, чтобы увеличить производительность гомогенизации и ограничить нежелательное механическое воздействие на молочный белок при выработке питьевого молока, кисломолочных продуктов и сыров. Полученное при раздельной гомогенизации молоко по своим физико-химическим и органолептическим свойствам не отличается от обычного гомогенизированного молока при условии, если массовая доля жира в сливках, используемых при гомогенизации, не превышает 12 %. В молоке, полученном из сливок с повышенным содержанием жира и гомогенизированном раздельным способом, наблюдается усиленное отстаивание жира.

4. Минеральные вещества молока. В состав минеральных веществ молока входят буквально все элементы периодической системы Д. И.Менделеева. Наибольшее значение имеют соли кальция, калия, магния, железа, лимонной, фосфорной, соляной кислот и ряда других. Все они находятся в ней в легко усвояемой форме. Важной особенностью солевого состава молока является то, что отдельные элементы его находятся в такой соотношении, которое наиболее желательно для человеческого организма.

Кроме солей, указанных выше, в молоке содержатся в незначительных количествах различные микроэлементы: кобальт, медь, цинк, марганец, фтор, бром, йод и др. Минеральные вещества, содержащиеся в молоке, имеют важное питательное и технологическое значение. Они участвуют в поддержании щелочно-кислотного равновесия в организме, являются необходимыми элементами всех окислительно-восстановительных процессов, необходимы для формирования и роста клеток, тканей и органов. Количество минеральных веществ в молоке довольно постоянно (около 1%), потому что при недостаточном минеральном питании организм компенсирует их дефицит из костной ткани, приводя к тяжелым заболеваниям человека и животных. Велико и технологическое значение минеральных веществ. Например, при пониженном содержании в молоке солей кальция в результате свертывания под действием сычужных ферментов образуется некачественный дряблый сгусток, вследствие чего и сыр получается низкого качества. Если в молоке содержится много солей кальция и магния, оно может во время стерилизации (кратковременного нагревания до 140°) свернуться. Содержащиеся в молоке лимонная и фосфорная кислоты участвуют в образовании ароматических веществ при изготовлении кисломолочных продуктов. Полагают, что в молоке содержатся все витамины, известные в природе. Наибольшее значение имеют витамины А, Д, Е, К, витамины группы В, С и другие. Почти все водорастворимые витамины синтезируются микроорганизмами в желудочно-кишечном тракте жвачных. Недостаточное снабжение организма витаминами вызывает различные заболевания, снижает его сопротивляемость и общий жизненный тонус. При этом снижается продуктивность, молодняк замедляет рост, снижается содержание витаминов в молоке. По сравнению с основными питательными веществами (белки, жиры, углеводы) витамины требуются организму в ничтожных количествах. Среднесуточная потребность в них исчисляется в микрограммах. Основным источником витаминов для животных являются корма, особенно зеленая трава. При дефиците витаминов в рационе используют синтетические препараты.