1 Билет

1.Технология производства кефира. Требования к обработке сырья, способы обработки и хранения. Существует множество требований к сырью и его хранению, есть множество различных способов хранения продукта. Чаще всего для производства кефира применяют резервуарный способ. При этом кефир синтезируют из натурального молока чаще всего второго сорта. Его кислотность должна составлять 190Т. Что касается плотности, то она допустима не более 1, 0300кг/м3. Жирность может быть различной, так как в ходе производства кефира жирность снижают либо повышают до необходимого уровня. Если жирность нужно снизить, то его убирают с помощью сепарирования. Если жирность, наоборот, нужно увеличить, то к нему просто добавляют сливки. Технология производства кефира включает в себя множество операций: Технология производства кефира приемка и подготовка сырьевых материалов; нормализация; гомогенизация; пастеризация; охлаждение; заквашивание; сквашивание; охлаждение сгустка; созревание сгустка; фасовка продукта. Первое, что делают с молоком при подготовке к производству кефира – это пастеризация или, проще говоря, тепловая обработка. Она нужна для того, чтобы уничтожить все болезнетворные бактерии, которые всегда имеются в продуктах, не прошедших тепловую обработку. Пастеризация проводится следующим образом: молоко на протяжении 10 минут подвергают воздействию температуры от +850С до +860С – это идеальная температура для уничтожения патогенной микрофлоры, ее еще называют вегетативной. Температура может быть и выше – от +900С до +930С. В таком случае продолжительность теплового воздействия сокращается до 2–3 минут. После этого в обоих случаях смесь охлаждается до температуры, необходимой для начала закваски. Такие температуры обусловлены необходимостью сохранения так называемых органолептических показателей –это вязкость, вкус и плотность сгустка, необходимые согласно технологии производства кефира. Гомогенизация. После пастеризации наступает стадия гомогенизации – это процесс дробление жировых сгустков, которое по технологии называется диспергирование. В настоящее время используются специальные агрегаты, которые оказывают на продукт значительные внешние усилия, приводящие к отделению этих жировых сгустков. Процедуру проводят при температуре от +600С до +650С и давлении в 16Мпа. Затем смесь опять охлаждается до температуры закваски. Заквашивание и сквашивание молока. Закваску обычно готовят на кефирных грибках. Ее и применяют при изготовлении кефира. В состав закваски входят стрептококки, молочные дрожжи, и молочные палочки. Присутствуют и уксусные бактерии. Чтобы сделать кефирную закваску, кефирные зерна обычно помещают в теплую воду, с температурой около +300С. Зерна остаются там в течение суток, но воду при этом нужно менять как минимум 2 раза. Когда последнюю воду сливают, зерна набухают и их заливают теплым уже пастеризованным молоком. Обычно берется объем молока в 10 раз превышающий объем зерен. Производство кефира. Охлаждение и созревание. Поле процедуры сквашивания уже почти готовый кефир охлаждают до температуры созревания, предварительно как следует перемешав. Перемешивание продукта – одна из самых важных стадий производства кефира, оно должна продолжаться не менее получаса. При этом кефир охлаждается до температуры +200С. После перемешивания и охлаждения кефир уже не трогают. Начинается стадия созревания. Именно на стадии созревания в кефире появляется спирт и размножаются самые полезные бифидобактерии. Перемешивание и розлив. После окончания созревания кефир перемещают в чистый резервуар и перемешивают еще раз, теперь уже в течение 10 минут. После этого готовый продукт разливают по упаковкам (пакетам, бутылкам) и отправляют в продажу.

2.Технология производства масла методом периодического сбивания. Процесс получения масла из сливок – достаточно сложная процедура, в ее основе лежит выделение жировой массы из сливок и ее формирования из этой массы монолита масла со всеми присущими ему характеристиками и вкусовыми качествами. Данный процесс основан на свойствах молочного жира принимать различные формы, в зависимости от температуры. Для получения масла методом сбивания используются маслоизготовители непрерывного и периодического действия. Всю процедуру можно разделить на несколько этапов: приемка и сортировка молока, подогревание и сепарирование, обработка сливок, резервирование и физическое созревание сливок, биологическое сквашивание, сбивание сливок, механическая обработка масла, фасовка и хранения.Готовность сливок к сбиванию измеряется целым набором их свойств, которые изменяются в момент охлаждения пастеризованных сливок до температуры созревания. Степень отвердевания жира зависит от скорости охлаждения. Так, при температуре охлаждения 12 градусов Цельсия отвердевает только 15,2% жира, а при температуре 3 градуса Цельсия уже 33,4% жира. Через 15-30 минут выдержки застывает уже 50% жира. В процессе охлаждения сливок их вязкость повышается, также как и дисперсность жировой массы, а устойчивость жировой эмульсии уменьшается.Режим физического созревания сливок подбирается, в зависимости от свойств молочного жира. В целом, режимы могут быть традиционные и ускоренные. Одноступенчатый традиционный режим основан на температуре охлаждения 4-6 градусов Цельсия и выдержки 5-7 часов. Они не всегда обеспечивают должное завершение фазы преобразования молочного жира. Для регулировки консистенции жира применяют многоступенчатые режимы, когда сливки сначала охлаждают, потом выдерживают, затем снова доохлаждают. Ускоренный режим сокращает время производства масла и повышает автоматизацию его изготовления, он основан на смешении химических и механических способов воздействия. Следующий этап – биологическое сквашивание сливок – это ферментизация лактозы в молоке с помощью молочнокислых бактерий, которые оказывают консервирующее действие и придают маслу специфический вкус. Степень сквашивания зависит от условий производства и требований потребителей, оно может быть длительным и кратким. Длительное сквашивание – метод, при котором используются сливки 2-5% закваски. Общая его продолжительность составляет 15-17 часов, во время которых сливки сначала охлаждают, потом выдерживают и снова охлаждают. Сквашивание при пониженной температуре требует большего количества закваски и увеличивает выдержку.

При кратком сквашивании закваску сразу вносят в сливки после физического созревания, после чего выдерживают около 30 минут. Сбивание сливок. Данный процесс заключается в слипании жировых шариков под воздействием внешней силы, в результате чего образуется масляное зерно. Если сливки сбивают в маслоизготовителях периодического действия, то процесс проходит в результате гравитационного перемешивания сливок со скоростью 5-7 м/с. В маслоизготовителях непрерывного действия скорость движения сливок больше – 18-22 м/с. Скорость агрегации жировых шариков в аппаратах непрерывного действия увеличена в 1000 раз. Температура сбивания – один из основных и значимых параметров процедуры. В холодное время года она повышается на 1-2 градус Цельсия. Завышенная температура способствует получению более мягкого мажущегося масла. Продолжительность сбивания сливок зависит от их жирности. Чем больше жирность, тем меньше времени требуется для их сбивания. Маслоизготовитель обычно заполняется на 40-50% своего объема, а частота его вращения зависит от свойств сливок и от времени года (в холодное время частота вращения мешалки повышается для ускорения процесса). Эффективность сбивания сливок оценивают по качеству масляного зерна. Приемлемый его размер 1-5 мм, но возможно и больше, в зависимости от конструкции маслоизготовителя. По действующим нормам массовая доля жира в пахте не должна превышать 0,4-0,7%. В некоторых технологических процессах требуется промывка масляного зерна, которая позволяет избавиться от кормовых привкусов и запахов. После промывки требуется механическая обработка масляного зерна – формирование монолита масла. Сначала формируется пласт, затем происходит отжим и усреднение состава компонентов, после этого начинается стандартизация состава, пластификация монолита. Завершенность процесса оценивают по индикатору или визуально – срез масла должен быть сухим. Эффективность обработки во многом определяется температурой масляного зерна. Пониженная засаливает масло, повышенная способствует залипанию аппарата маслом. После этого масло гомогенизируют, чтобы улучшить его структуру и консистенцию. Завершается обработка масла его посолкой. Сухую соль вносят в масло при механической обработке, а если используется рассол, то его вносят на стадии дезодорации. Если мало обрабатывалось в аппаратах непрерывного действия, то оно фасуется в процессе выработки, а если использовались маслоизготовители периодического действия, то после обработки масло выгружается в тележку и направляется в бункер фасовочного автомата небольшими партиями.

3.Созревание голландского сыра. Гауда и подобные ей сыры (например, Эдам) являются наиболее распространенными разновидностями Голландского сыра. Они принадлежат к группе полутвердых сыров и к моменту поставки на рынок должны созревать не менее 4 нед. В большинстве сыров типа Голландского массовая доля жира в сухом веществе(Жсв) превышает 40%, массовая доля влаги в обезжиренном веществе (Wов) составляет менее 63%. Сыры типа Гауды обычно изготавливают из пастеризованного, частично обезжиренного отстаиванием молока; для свертывания молока используют телячий сычужный фермент или препараты микробиологического происхождения, применяют заквасочные культуры из смешанных штаммов, содержащие лактококки и лейконостоки. Второе нагревание сгустка проводят в мягких условиях (при температуре ниже 36 °С), что позволяет регулировать содержание влаги в нем, затем сгусток промывают, тем самым регулируя нарастание кислотности. Сыр прессуют, после чего солят в рассоле. Нарастание кислотности продолжается во время прессования вплоть до первых часов посолки. Сыры типа Гауды обычно формуют в виде 12—15-килограммовых головок, имеющих форму цилиндра или прямоугольного бруска. Рисунок данных сыров характеризуется небольшим количеством довольно маленьких круглых глазков. Сыры низкой и средней степени зрелости имеют однородную консистенцию, легко нарезаются ломтиками и имеют хорошую способность к плавлению. Сыр с массой головки 12 кг возрастом 4 нед. должен иметь на разрезе 10—20 равномерно распределенных глазков диаметром от 2 до 10 мм. Около 75% вырабатываемого Голландского сыра созревает традиционным способом при температуре около 13 °С, остальные 25% созревают в пленке при более низкой температуре. Данная группа сыров характеризуется большим разбросом по продолжительности созревания (от 4 нед. до 1 года и более) и массовой доле жира (Жсв может иметь значение от 50 до 20% и ниже). Использование дополнительных культур позволяет относительно широко варьировать вкус и аромат, что оказалось полезным при изготовлении сыров пониженной жирности. Объем производства низкожирных сыров (с Жсв34% и ниже) в Нидерландах на 2004 г. составлял около 1%, но в последнее время быстро возрастает. За пределами Нидерландов крупнейшим производителем сыров типа Голландского является Германия. В 2004 г. около 46% всех твердых и полутвердых сыров, производимых в Германии, составляли разновидности Гауды и Эдама.

4.Раздельный способ производства творога. Производство творога раздельным способом предполагает получение полужирного и жирного творога из обезжиренного молока с последующим смешиванием молочно-белкового сгустка с изготовленными сливками. При производстве творога раздельным способом молоко, предназначенное для изготовления творога, подогревают в пластинчатом аппарате до 40-45°С и сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее 50-55%. Сливки пастеризуют в пластинчатой пастеризационно-охлаждающей установке при 90°С, охлаждают до 2-4°С и направляют на временное хранение. Обезжиренное молоко пастеризуют при 78-80°С с выдержкой 20 с, охлаждают до 30-34°С и направляется в резервуар для сквашивания, оснащенный специальной мешалкой. Сюда же добавляются закваска, хлорид кальция и фермент, смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90-100°Т, так как при сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засориться.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом подается в пластинчатый теплообменник, где сначала подогревается до 60-62°С, а затем охлаждается до 28-32°С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. С теплообменника сгусток под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель, где разделяется на сыворотку и творог. При изготовлении жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75-76%, а при изготовлении полужирного творога - до массовой доли влаги 78-79%. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе до 8°С, растирают на вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог подают в смесительную машину, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки, все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и направляют в камеры для хранения.