8.Изоляционно-укладочные работы.

Состав изоляционно-укладочных работ

При сооружении трубопроводов изо­ляционно-укладочные работы включают следующие основные технологические операции:

1. очистку наружной поверхности тру­бопровода или его элементов от ржав­чины, земли, пыли, снега, наледи, копо­ти, масла, поддающейся механической очистке окалины и других загрязнений, при необходимости сушку и подогрев; Основные требования к очистке на­ружной поверхности трубопровода под изоляционные покрытия из битума, по­лимерных лент и лакокрасочных мате­риалов заключаются в следующем:

А) поверхность трубопровода должна быть высушена и очищена от ржав­чины, пыли, земли, наледи, окалины, следов масла;

Б) на очищенной механическим спосо­бом поверхности допускается наличие окалины и консервационного покрытия, если они имеют прочное сцепление с металлом трубы;

В) очищенная поверхность трубопровода должна быть сухой и соответствовать эталону.

2. приготовление грунтовки;

3. приготовление или подготовку изоля­ционных и оберточных (армирующих) материалов;

4. нанесение грунтовки на очищенную поверхность трубопровода;

5. нанесение изоляционного и оберточ­ного (армирующего) покрытий на грунтованную поверхность;

6. футеровку трубопровода или отдель­ных его частей, укладываемых на участ­ках со скальным, каменистым и другими грунтами с твердыми включениями;

7. укладку трубопровода в проектное положение;

8. балластировку или закрепление тру­бопровода на проектной отметке;

9. засыпку (присыпку) уложенного тру­бопровода;

10. контроль качества подготовки изоля­ционных материалов и покрытия на тру­бопроводе.

Проведение изоляционно-укладочных работ

Изоляционно-укладочные работы в трассовых условиях могут быть вы­полннены:

1. совмещенным способом, при кото­ром очистка, изоляция, нанесение ар­мирующего слоя битумно-резинового покрытия, нанесение защитного (оберточного) покрытия и укладка изоли­рованного трубопровода в траншею осу­ществляется в едином технологическом потоке;

Изоляционно-укладочная колонна при этом способе комплектуется трубо­укладчиками, снабженными троллей­ными подвесками, изоляционной (ИЗ) и очистной (ОЧ) машинами или ком­байном, установкой для сушки (СТ) и подогрева трубопровода (при отрица­тельной температуре окружающего воз­духа).

2. раздельным способом, при котором криологические операции по нанесе­нию изоляционного покрытия (очистка, изоляция, нанесение армирующего и Оберточного слоев) опережают опера­ции по укладке трубопровода в тран­шею.

Раздельный способ производства изоляционно-укладочных работ следует применять на участках со сложным рельефом местности, а также при строительстве трубопроводов, имеющих низкую сопротивляемость действию монтажных нагрузок.

Способ производства изоляционно-укладочных работ определяет строительная организация с учетом конкрет­ных условий района прохождения трас­сы, конструкции трубопровода и общей схемы организации работ.

9. Очистка полости и испытание трубопровода.

Очистка полости трубопроводов должна производиться: подземных – после укладки и засыпки; наземных – после укладки и обвалования; надземных – после укладки и крепления на опорах.

Очистка полости трубопроводов должна выполняться одним из следующих способов:

• продувкой с пропуском очистных поршней (скребков) или поршней разделителей;

• продувкой без пропуска очистных поршней;

• промывкой с пропуском очистных поршней (скребков) или поршней-разделителей.

1. При продувке очистные поршни должны пропускаться по участкам трубопровода протяженностью, определенной расстоянием между линейной арматурой, под давлением сжатого воздуха (или газа), поступающего из ресивера (баллона), создаваемого на прилегающем участке. Участки должны быть оснащены постоянными или временными камерами пуска и приема СОД в соответствии с проектом.

Поршни-разделители должны пропускаться под давлением сжатого воздуха (или природного газа) со скоростью не более 10 км/ч по участкам протяженностью не более 10 км. После пропуска поршней-разделителей окончательное удаление загрязнений должно быть выполнено продувкой без пропуска очистных устройств путем создания в трубопроводе скоростных потоков воздуха (или газа).

2. Продувка без пропуска очистных поршней должна выполняться на трубопроводах диаметром менее 219 мм скоростными потоками воздуха (или газа), подаваемого из ресивера, созданного на прилегающем участке.

3. Промывка с пропуском очистных поршней или поршней-разделителей должна производиться на трубопроводах, испытание которых предусмотрено в проекте гидравлическим способом. Соответствующие участки трубопровода должны быть оснащены постоянными или временными камерами пуска и приема СОД в соответствии с проектом.

При промывке трубопроводов перед очистным поршнем или поршнем-разделителем должна быть залита вода в количестве 10–15 % объема полости очищаемого участка трубопровода.

Скорость перемещения очистных поршней или поршней-разделителей при промывке должна быть не менее 0,2 м/с.

Протяженность участков, промываемых с пропуском очистных и разделительных устройств, должна устанавливаться с учетом расположения по трассе источников воды, соответствующего рельефа местности и напора, создаваемого насосным оборудованием, а также технической характеристикой очистного устройства (предельной длиной пробега).

Очистка полости трубопровода считается выполненной при следующих условиях:

• все запасованные очистные устройства «пришли» в камеру приема;

• последнее очистное устройство «пришло» неразрушенным (без повреждений);

• скорость движения очистных устройств составляла не менее 0,72 км/ч (0,2 м/с);

• после очистных устройств вода выходит без примеси грунта (глины, песка, торфа).

Очистка считается незаконченной, если не выполнено любое условие.

Испытание.

Испытание трубопроводов на прочность и проверка на герметичность должны проводиться гидравлическим (водой, незамерзающей жидкостью) и пневматическим (воздухом, природным газом) способами для газопроводов и гидравлическим способом для нефтепроводов и нефтепродуктопроводов.

Испытания газопроводов в горной и пересеченной местности разрешается проводить комбинированным способом (воздухом и водой или газом и водой).

Необходимость проведения испытания участков трубопроводов повышенным давлением (методом стресс-теста) должна определяться заказчиком на стадии проектирования.

Гидравлическое испытание

Для гидравлического испытания установлены' следующие параметры: давление в нижней точке участка равно давлению при заводском испытании труб р3, давление в верхней точке участка - 1,1 Рраб; продолжительность испытания на прочность (участки III-IV категорий) - 24 ч. Продолжительность проверки на герметичность для гидравлического и пневматического испытаний определяется временем, необходимым для тщательного осмотра трассы с целью выявления утечек, но не менее 12 ч.

Под испытательным давлением на прочность магистральный трубопровод выдерживают 12 ч. при открытых кранах обводных линий и закрытых линейных кранах (для стабилизации давления и температуры). Затем давление снижают до Рраб, закрывают краны обводных линий и проводят осмотр трассы, наблюдение и замеры давления в течение 12 ч.

Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания на прочность (12 ч) давление в нем снизилось не более чем на 1%, а при проверке на герметичность не обнаружены утечки.

Пневматическое испытание

Магистральных трубопроводов осуществляют лишь в тех случаях, когда по каким-либо причинам проведение гидравлического испытания невозможно (отсутствие источников воды, недостаток воды в существующих источниках, температура наружного воздуха ниже —25 °С, невозможность обеспечения охранной зоны и т. п.). Как правило, пневматическое испытание сжатым воздухом в 2—3 раза продолжительнее испытания гидравлическим способом. При таком испытании давление принимают равным 1,1 максимального рабочего, а продолжительность выдержки под этим давлением составляет 12 ч.

При пневматическом испытании магистральный трубопровод (его участок) заполняют воздухом или газом через полностью открытые краны обводных линий при закрытых линейных кранах. Для выявления утечки воздуха или газа в процессе их закачки в газопровод добавляют одорант (через одоризационные установки) в объеме 30—50 г на 1000 м3 воздуха или газа.