Экскурсия № 2 Цех по производству тротуарной плитки

Цех по производству тротуарной плитки представляет собой многопролетное одноэтажное промышленное здание. Многопролетные одноэтажные промышленные здания, как правило, имеют несущий каркас, которым воспринимаются действующие на здание нагрузки. Каркас может быть: железобетонным (из сборных и монолитных элементов); металлическим, когда основные несущие конструкции выполнены в металле; из деревянных конструкций.

Рис. 2.1 Схемы одноэтажных промышленных зданий: а — многопролетное с мостовыми кранами, б — однопролетное; 1 — наружные стены, 2 — кровля из железобетонных плит, 3 — фонарь, 4 — стропильные фермы, 5 — подкрановые балки, 6 — колонны, 7 — мостовые краны, 8 — фундаменты, 9 — балка покрытия, 10 — рандбалка, 11 — стеновая панель

В таких зданиях стены могут быть самонесущими, из кирпича или бетонных блоков, или ненесущими (навесными) — из железобетонных или других панелей.

Основными элементами несущего каркаса промышленного здания (рис. 2.1, а) являются колонны 6 и стропильные фермы 4, образующие, по существу, плоские поперечные рамы, устанавливаемые на определенном расстоянии друг от друга. На поперечные рамы опираются продольные элементы каркаса: подкрановые балки 5, по которым прокладывают пути для мостовых кранов; ригели стенового каркаса (фахверка), используемого для поддержания и укрепления стен; панели покрытий или прогоны кровли, по которым укладывают листы волнистой кровельной стали, волнистые асбестоцементные листы; фонари 3 в виде специальной надстройки на кровле. В многопролетных цехах при необходимости редкого расположения колонн по средним рядам стропильные фермы 4 опираются на подстропильные фермы, устанавливаемые по продольным рядам колонн, обычно в том же уровне, что и стропильные фермы.

Состав предприятия по производству тротуарной плитки

Главный корпус представляет собой одноэтажное здание, возводится из типовых строительных конструкций. Чтобы иметь возможность унифицировать строительные решения, объединять в одном здании различные производства, длину главного корпуса принимают не менее 144м. (Рис 2.2.)ниже представлено фото.

Рис 2.2 Главный корпус

Склад цемента: цех для хранения цемента обычно оснащают складами силосного типа. (Рис. 2.3) Они состоят из отдельных ячеек-силосов диаметром 5 – 10 м, вместимостью 25 – 1500 т и более, изготовленных из металла или железобетона. Для мелких установок применяют инвентарные силосы объемом 10 – 20 т. Количество силосов увеличивают в зависимости от необходимой вместимости склада, которая в свою очередь определяются мощностью завода и принятым расчетным запасом. Нормируемый запас цемента принимают, как правило, из условия 5 – 10-суточной потребности предприятия. Цемент может поступать на склад с помощью различных транспортных средств: специализированных автомобилей (автоцементовозов, опрокидных цементовозов), вагонов-цементовозов, обычных крытых вагонов. В нашей стране очень часто основная часть цемента отправляется потребителям в железнодорожных вагонах-цементовозах или автоцементовозах. Потери цемента при транспортировании в цементовозах, включая потери при погрузочно-разгрузочных работах, в среднем примерно в 10 раз меньше, чем при транспортировании в крытых вагонах, и примерно в 40 раз меньше, чем в открытом подвижном составе. Ниже фото цементного силоса.

Рис 2.3. Склад силосного типа

Бетоносмесительный цех: Бетоносмесители и растворосмесители предназначены для приготовления бетонов и строительных растворов, состоящих из наполнителей (инертных веществ), цемента (вяжущее вещество), химических добавок и воды. Растворосмесители не предназначены для перемешивания смесей с крупным наполнителем — щебнем, гравием. Большинство бетоносмесителей представляют собой двухконусный барабан, в просторечье именуемым «грушей». При вращении барабана, смесь перемешивается за счёт пересыпания составляющих под действием силы тяжести. Данный тип бетоносмесителей называется гравитационным. Основным преимуществом бетоносмесителей этого типа является простота конструкции, а так же возможность приготовления смесей, как с крупным наполнителем, так и строительных растворов. К недостаткам можно отнести низкое качество перемешивания особо ответственных смесей, требующих тщательного смешивания ингредиентов, как в сухом состоянии, так и после введения в смесь воды.

Так же на смесителях типа «груша» (Рис 2.4) сложно приготовить качественный бетон с низким водоцементным соотношением.для производства тротуарной плитки и стеновых блоков использовать бетоносмесители принудительного действия. В смесителях данного типа приготовление бетона происходит за счёт того, что смесь перемешивается лопастями специальной формы, закреплёнными на горизонтальном или вертикальном валу. Бетоносмесители высокого класса оснащены подвижными лопастями, позволяющими производить бетон с крупным наполнителем. Некоторые модели смесителей могут оснащаться скиповым подъёмником, который позволяет размещать бетоносмеситель на высоте в несколько метров. Это необходимо для того, чтобы происходила подача готового бетона с высоты под действием силы тяжести в формовочный узел технологических линий, в кузов самосвала, в ёмкость под бетон и т. д. Преимуществами бетоносмесителей данного типа являются следующие параметры:

высокая скорость замеса (1—2 минуты), следовательно, большая производительность установки;

можно производить как высокоподвижный бетон, так и бетон с низким водоцементным соотношением;

высокое качество бетона при низком водоцементном соотношении;

надёжность и неприхотливость, а так же ремонтопригодность довольно сложных установок.

В данном случае для изготовления тротуарной плитки применяют бетоносмесители лопастные принудительного действия, не менее двух штук, так как плитка изготавливается двухслойной, даже если требуется получить плитку серого цвета Плитка заливается двухслойной, первый слой обеспечивает прочностные характеристики и внешний вид плитки, второй слой имеет несколько иной состав веществ и он задаёт необходимую толщину изделия. При производстве цветной плитки в состав первого слоя вводятся сухие пигменты. Пигменты могут использоваться как отечественных, так и зарубежных производителей. Затем плитка выдерживается в формах от 18 до 24 часов. Склады готовой продукции предназначены для хранения прошедших контроль изделий до отгрузки их потребителю по железной дороге или автомобильным транспортом.

Рис 2.4 Смесители "груша"

Компоновка складов тесно связана с главными производственными корпусами заводов. Как правило, склад готовой продукции представляет собой открытую площадку, оборудованную подъемно-транспортными механизмами. Складская площадка должна иметь 1-2% уклоны в сторону ее внешнего контура для стока воды, а при необходимости кюветы и водоотводные каналы. Основное оборудование складов – мостовые краны, портальные башенные, а также автокраны и погрузчики. Изделия хранят в штабелях или на стеллажах.(Рис 2.5) Склады готовой продукции в большинстве случаев, компонуются из типовых секций. Площадки склада определяют в соответствии с нормами технического проектирования и условиями хранения изделий, обеспечивающими безопасность работы.

Рис 2.5. Склады готовой продукции

Процесс изготовления тротуарной плитки включает в себя несколько основных этапов (Рис 2.6):

· подготовка форм;

· приготовление бетонной смеси;

· формование на вибростоле;

· выдерживание изделий в течение суток в формах;

· распалубка изделий;

· упаковка и хранение.

Рис 2.6. процесс приготовления тротуарной плитки.

Экскурсия № 3. Промышленное сооружение дымовая труба.

Основные типы промышкенных труб

К наиболее распространенным типам промышленных труб относятся: Же­лезобетонные дымовые трубы:

• с футеровкой из глиняного кирпича, с частичной теплоизоляцией и воз­душным невентилируемым зазором;

• с футеровкой из глиняного кирпича, теплоизоляцией из минераловатных матов или полужестких плит, прижимной стенкой;

• с футеровкой из кислотоупорного кирпича, минераловатной теплоизоля­цией, прижимной стенкой и невентилируемым зазором;

• с монолитной футеровкой из полимерцементного и полимерсиликатного бетона;

• с вентилируемым зазором между стволом и футеровкой;

• с внутренними металлическими газоотводящими стволами (МТС) и теп­лоизоляцией наружной поверхности МГС;

• с внутренним стволом из композитных материалов (стеклопластик, стек- лоуглепластик, стеклофаолит);

• дымовые и вентиляционные сборные железобетонные трубы из специаль­ного бетона.

Кирпичные дымовые и вентиляционные трубы:

• с кирпичной футеровкой и теплоизоляцией в нижней части трубы;

• с кирпичной футеровкой по всей высоте ствола и теплоизоляцией нижней части ствола и воздушным невентилируемым зазором;

• с кислотоупорной кирпичной футеровкой и теплоизоляцией по всей высо­те трубы.

По конструктивным особенностям наиболее распространены металличес­кие трубы следующих типов:

• самонесущие (с оттяжками или без них);

• самонесущие с внутренним газоотводящим стволом (2-х или 3-х стволь­ные с гасителем колебаний);

• с несущей металлической башней;

• многоствольные с центральной несущей решетчатой металлической баш­ней.

Дымовые и вентиляционные трубы из композитных материалов:

• из стеклопластика, сборные, с болтовым соединением царг;

• из углестеклопластика, сборные, с болтовым соединением царг;

• из стеклофаолита и фаолита, сборные, с болтовым соединением сегментов царг и самих царг.

Рис 3.1 Железобетонные трубы

На рис. 3.1 представлена железобетонная газоотводящая труба подобного типа.

Железобетонный ствол трубы имеет форму полого усеченного конуса с посто­янным или переменным уклоном наружной грани стенки трубы в зависимости от условий прочности, экономичности, удобства изготовления, а также архитек­турных соображений; переменный уклон принимается в пределах от 0,01 до 0,1, постоянный -— 0,02. При бетонировании ствола трубы в переставной опалубке уклон может доходить до 7 %, а при скользящей — не более 2,5 %. При уклонах труб более 7 % требуются особые виды опалубки, выполняемые из перестав­ных щитов, специально предназначенных для этого уклона.

Отношение высоты железобетонного ствола или отдельного его участка соот­ветственно к своему нижнему наружному диаметру должно быть не более 20.

Железобетонные стволы газоотводящих труб ТЭС такой конструктивной схемы выполняются в основном из монолитного железобетона. Толщину стенок принимают согласно расчету на прочность. Из производственных усло­вий минимальную толщину стенок вверху монолитной трубы при внутреннем диаметре до 5 м принимают 160 мм, при диаметре от 5,1 до 7 м — 180 мм, при диаметре от 7,1 до 9 м — 200 мм.

Внутренняя поверхность железобетонного ствола покрывается антикорро­зионной изоляцией. Вплотную к изоляции ранее выполнялась прижимная клад­ка из нормального глиняного кирпича (узел Г) марки 100 на глиноцементном растворе. Зазор между прижимной кладкой и футеровкой в этом случае заполняется полужесткими минераловатными плитами на фенольной связке тепловой изоляции.

В железобетонных конических трубах внутренняя поверхность железобе­тонного ствола покрывалась эпоксидным лаком и стеклотканью, что позволя­ло отказаться от прижимной стенки из глиняного кирпича, удешевить трубу и сократить сроки строительства (узел 1Г).

С отметки ввода газоходов до верха железобетонный ствол футеруется кисло­тоупорным кирпичом (узел /), прямым и радиальным, на андезитовой или диа­базовой замазке, с затиркой внутренней поверхности футеровки той же замаз­кой и последующей окисловкой 20%-ным раствором серной кислоты. Назначе­ние такой кирпичной футеровки, как отмечалось, заключается в защите железо­бетонного ствола от воздействия агрессивных компонентов, содержащихся в дымовых газах, и высоких температур, футеровка разбита на отдельные футеро- вочныс пояса, опирающиеся на железобетонные консольные выступы. Консоли для опирания футеровки в конических монолитных трубах образуются посред­ством установки внутренней опалубки под соответствующим углом, высота их равна 1250 мм. Для уменьшения температурных напряжений, вызванных утол­щением стенки ствола в местах расположения консолей, последние имеют вер­тикальные температурные швы шириной 10-25 мм с шагом по окружности не более 1 м. Шов доводится до внутренней поверхности железобетонной стенки. В пределах расположения консолей количество горизонтальной арматуры в же­лезобетонном стволе конструктивно увеличивается.

Для отвода атмосферных осадков и конденсата, образование которого воз­можно при мокром режиме очистки уходящих газов или при их низкой темпе­ратуре, в узлах сопряжения поясов футеровки устанавливаются фасонные слез- н и новые кирпичи (узел III).

Над слезниками в футеровку закладывают трубки из кислотоупорной кера­мики для отвода возможного конденсата из зазора между футеровкой и при­жимной кладкой.

Антикоррозионная защита железобетонного перекрытия на отметке ввода газоходов и железобетонных конструкций пандусов выполняется следующим образом: по цементной стяжке наносят за 1 раз шпаклевку битуминолем Р-1 слоем 3 мм с наклейкой в два слоя стеклосетки. После этого наносят шпаклев­ку битуминоль Р-1 за 3 раза слоем 7 мм. По шпаклевке выполняют выстилку из кислотоупорного кирпича толщиной 140 мм на диабазовой замазке и обли­цовку кислотоупорными плитами 8 = 20 мм на диабазовой замазке. Оклееч- ную изоляцию со ствола заводят на перекрытие. Нижнюю поверхность пере­крытия покрывают за 3 раза лакокрасочным покрытием.

Фундамент трубы состоит из стакана (в виде полого усеченного конуса или цилиндра) и плиты. Плита выполняется сплошной по всей площади основа­ния или в виде кольца. Кольцевые плиты принимаются при грунтах с высоким расчетным сопротивлением (скальных, полускальных, плотных глинистых и крупнозернистых песчаных). В плане плита — круглого и многоугольного очертания. Плита квадратного или прямоугольного очертания допускается в виде исключения только в случаях, когда из-за крайне стесненного состояния строительной площадки применить круглую или многоугольную плиту невоз­можно.

Наружная поверхность железобетонной оболочки покрывается за 1 раз пер- хлорвиниловым грунтом, затем красится 2 раза перхлорвиниловой эмалью

полосами красного и белого цвета в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации. Кроме того, вся наружная поверхность ствола за 1 раз покрывается лаком ХСЛ с добавлением к нему 50% эмали соответствующего цвета.

Для установки на трубе светооградительных огней предусматриваются све­тофорные площадки, ходовая лестница с ограждением и балконами для отды­ха верхолаза. Предусматривается также система грозовой защиты, состоящая из молниеприемников, токоотводящих канатов и заземляющего контура.

Металлические газоотводящие стволы представляют собой цельносварную конструкцию, подвешенную при помощи диафрагмы. Температурные дефор­мации стволов обеспечиваются свободным их скольжением в жестких диафрагмах башни. Для создания единого фа­кела и увеличения его тепловой мощности стволы в устье имеют объединяющий колпак.

Для стволов принята углеродистая сталь ВСтЗсп5 толщиной от 10 до 12 мм. Для компенсации возможного коррозионного износа толщина стальных стенок стволов увеличена на 7 мм сверх расчета. Снаружи стволы изолированы минераловатными плитами толщиной 100 мм. Конструкция газоотводящих стволов и башни позволяет заменять отдельные участки трубы при ремонте.

Рис 3.3 Металлические газоотводящие стволы

Рис. 3.4. Конструктивная схема многоствольной метал­лической газоотводящей трубы в каркасной башне: / — газоходы; 2 — цоколь; 3 — металлический сгвол; 4 — компенсатор; 5 — объединяющий колпак; 6 — каркас­ная башня; 7 — неподвижная опора; 8 — площадка; 9 — лифты

Общая масса четырехствольной трубы такой конструкции -6940 т в том числе масса стволов 2376 т.

Из-за большого расхода металла, необходимого для строительства, подобные трубы распространения не получили.