Лекция n 12 контрольно-сортировочные работы, комплектование, балансировка, сборка и испытание оборудования при ремонте

12.1. Контрольно-сортировочные работы.

После разборки детали оборудования направляются на контрольно-сортировочный участок, где устанавливается их техническое состояние, возможность дальнейшего использования, определяются расход запасных частей, номенклатура и число ремонтируемых деталей, а следовательно, и объем работ по ремонту.

Чтобы определить величину и характер дефекта, а также возможность дальнейшего использования деталей, используют методы наружного осмотра и остукивания, обмера посредством соответствующих измерительных инструментов и выявления скрытых дефектов при помощи специальной аппаратуры

Для выявления скрытых дефектов применяют различные методы дефектокопии.

После контроля производят сортировку и маркировку деталей. Детали сортируют на три основные группы: годные детали, направляемые непосредственно на склад комплектации; детали, подвергаемые ремонту, и заменяемые детали, негодные для ремонта.

Детали в процессе сортировки маркируют красками. Для каждой группы деталей установлен соответствующий цвет краски: красная, желтая и зеленая. При маркировке деталей, требующих ремонта, краску наносят на разрушенные поверхности.

На годные детали вместо краски можно наносить клеймо контролера. Основанием для сортировки деталей являются технические условия на разбраковку деталей при ремонте. В них указываются возможные дефекты деталей, приводятся рекомендации о способах устранения различных дефектов или основание для списания о деталей в брак.

На каждую машину по результатам контроля и сортировки деталей составляется дефектовочная ведомость, на основании которой определяются содержание и объем работ по ремонту машины и потребность в новых деталях. В зависимости от размеров и массы деталей и сборочных единиц разбраковка деталей выполняется в разборочном (крупногабаритные, значительной массы детали и сборочные единицы) или в контрольно-сортировочном отделении (небольшие, незначительной массы детали и сборочные единицы), которое оборудуется столом, проверочной плитой, стеллажами, шкафом с набором инструментов, контрольно-измерительных приборов и приспособлений.

12.2. Комплектование деталей оборудования.

На складе комплектации согласно дефектовочной ведомости и схеме сборки комплектуются сборочные единицы из деталей; причем недостающее число деталей взамен забракованных пополняется со склада запасных частей. Необходимость комплектования деталей при ремонте машин вызывается наличием различных по точности групп деталей, поступающих на сборку: годных без ремонта с допустимыми износами, отремонтированных и новых, изготовленных на ремонтном предприятии или полученных в качестве запасных частей. Процесс комплектования зависит от метода сборки. В зависимости от степени специализации ремонтного предприятия, технической оснащенности и квалификации производственного персонала применяются различные методы сборки сборочных единиц, агрегатов и машин.

При сборке по методу полной взаимозаменяемости любая деталь или сборочная единица, могут быть использованы для сборки без дополнительной обработки или пригонки. Сборка заключается только в соединении деталей и сборочных единиц; при этом обеспечиваются заданные зазоры и натяги.

Использование различных по точности групп деталей при сборке по методу полной взаимозаменяемости иногда приводит к появлению увеличенных зазоров и натягов в сопряжениях, не соответствующих техническим условиям на сборку. Поэтому наряду с методом полной взаимозаменяемости широко используются и другие методы сборки: сборка с пригонкой деталей, сборка с подбором деталей (неполная взаимозаменяемость), сборка с применением компенсаторов, селективная сборка.

Детали комплектуемой сборочной единицы складывают в ящики и после приемки контролером ОТК направляют по требованию на линию сборки.