Введение

Технологическое оборудование разнообразно. В основу его классификации можно положить различные признаки: структуру рабочего цикла, степень механизации и автоматизации, принцип сочетания элементов в производствен­ном потоке, функциональный признак. В зависимости от структуры рабочего цикла различают и аппараты периодического и непрерывного действия, от степени механизации и автоматизации  неавтоматического и полуав­томатического действия, а также автоматы; от принципа сочетания в производственном потоке  отдельные (частные) и аппараты, агрегатные, комбинированные, автоматическую систему машин. По функциональному при­знаку и характеру воздействия на обрабатываемый продукт различают и аппараты, в которых продукт, подвергаемый энергетическому воздействию не из­меняет свойства, форму и размеры, и аппараты, в рабочих органах кото­рых осуществляется физико-механические, биохимические изменения и создание готового продукта, и аппараты, в которых продукт подготовляется к реа­лизации.

Также оборудование, применяемое на предприятии, может быть разделено на две группы: вспомогательное и основное.

К основному относится оборудование, которое выполняет заданный техно­логический процесс и непосредственно контактирует с сырьем.

Вспомогательное оборудование обеспечивает нормальную работу основ­ного, т.е. выполняет функции транспортирования, подъема, резервирования сы­рья.

Предприятия нашей страны представлены широким спектром технологического оборудования.

Рациональная эксплуатация оборудования требует глубокого знания его особенностей и конструктивных признаков.

Объектом разработки курсового проекта является индивидуальный электромеханический привод. В данном случае привод диспергатора. С электродвигателя вращающий момент через ременную передачу, далее через цепную и цилиндрическую зубчатую передачи на приводной вал диспергатора.

Привод диспергатора состоит из:

- рамы;

- электродвигателя;

- ременной передачи;

- кожуха на ременную передачу;

- цепной передачи;

- кожуха на цепную передачу;

- открытой цилиндрической зубчатой передачи;

- кожуха на цилиндрическую зубчатую передачу;

- подшипников качения.

1 Кинематический расчет привода

4

III

1

I

3

М

IV(N_р, n_р)

2

II

Рисунок 1 – Кинематическая схема привода

Привод состоит из электродвигателя 1, клиноременной передачи 2, цепной передачи 3, косозубой зубчатой передачи 4.

1.1 В соответствии с заданной кинематической схемой определяем коэффициент полезного действия привода:

Значения КПД передач и редуктора выбираем по таблице 1.2.1 [5]

 КПД клиноременной передачи;

 КПД цепной передачи;

 КПД цилиндрической зубчатой передачи;

 КПД пары подшипников качения.

1.2 Требуемая мощность электродвигателя

1.3 Общее передаточное отношение привода

По таблице 1.2.2 [5] предварительно определяем min и max значение пределов рекомендуемых средних передаточных отношений для ременной, цепной и цилиндрической зубчатой передачи:

минимальный и максимальный предел передаточного отношения ременной передачи;

минимальный и максимальный предел передаточного отношения цепной передачи;

минимальный и максимальный предел передаточного отношения цилиндрической зубчатой передачи.

1.4 Частоты вращения

Находим диапазон приемлемых частот вращения вала электродвигателя:

1.5 Выбор электродвигателя

По рассчитанным значениям мощности и максимальным и минимальным значениям частоты вращения вала электродвигателя выбираем электродвигатель [2]:

Тип 4А160S8УЗ ГОСТ 19523-81

Мощность

Асинхронная частота вращения вала

1.6 Действительное передаточное отношение привода

1.7 Выбираем передаточные отношения ;

Определим передаточное отношение ременной передачи:

1.8 Определим угловые скорости на валах привода

1.9 Определим мощности на валах

1.10 Определим крутящие моменты на валах привода

Результаты расчетов сведем в таблицу 1.

Таблица 1 ‒ Основные характеристики на валах привода

	I вал	II вал	III вал	IV вал
Мощность, кВт	7,49	7,08	6,48	6
Угловая скорость, рад/с	73,8	22,7	7,6	1,9
Крутящий момент, Н∙м	101,49	311,89	852,63	3157,89

2 Расчет передач, входящих в привод

2.1 Расчет клиноременной передачи

В зависимости от передаваемого крутящего момента на ведущем валу выбирается тип ремня и минимальный допустимый диаметр [4].

Н∙м

В зависимости с тем, что принимаемый на данном этапе расчета тип ремня является предварительным, а окончательно определяется лишь в заключительной стадии расчета, то удобнее весь расчет передачи производить в табличной форме для двух сечений ремня Б и В (таблица 2).

Таблица 2 – Расчет клиноременной передачи

№	Расчетные формулы	Значение по вариантам
1	2	3	4
1	Сечение ремня	Б	В
2	Площадь поперечного сечения, , по таблице 4.1 [4]	138	230
3	Диаметр ведущего шкива D1, мм [4, с. 41]	125	200
4	Диаметр ведомого шкива , мм Стандартное значение диаметра ведомого шкива D2 , мм [4, с. 41]	406 400	650 630
5	Уточняем угловую скорость ведомого шкива ε – коэффициент упругого скольжения ремня ε = 0,01 – 0,02 [4, с. 42] Принимаем ε = 0,015	22,7	23
6	Фактическое передаточное отношение клиноременной передачи	3,25	3,21
7	Скорость ремня Допустимое значение скорости ремня [ ], м/с [6, с. 144]	4,61 25	7,38 25
Условие выполняется для обоих сечений
8	Рекомендуемое межосевое расстояние , мм	396	624

Продолжение таблицы 2

1	2	3	4
9	Расчетная длина ремня Стандартная длина ремня L , мм [4, с. 41]	1664 1600	2625 2500
10	Частота пробега ремня Допускаемое значение частоты пробега ремня [ ], [4, с. 42]	2,88 10	2,95 10
Условие выполняется для обоих сечений
11	Уточненное межосевое расстояние по принятой стандартной длине ремня , мм Межосевое расстояние при монтаже ременной передачи , мм Межосевое расстояние для компенсации выдержки ремня , мм	362 338 410	557 519 632
12	Угол обхвата на малом шкиве , ˚ Рекомендуемое значение угла обхвата на малом шкиве [ ], ˚	137 120	136 120
Условие выполняется для обоих сечений
13	Окружное усилие	1625	1015
14	Допускаемое полезное напряжение , МПа, где K0 – исходное удельное окружное усилие для определенных условий работы. Определяется при напряжении от предварительного натяжения σ = 1,2 Мпа по таблице 4.3 [4] С∝ – коэффициент, учитывающий влияние угла обхвата на меньшем шкиве. [4, с. 44] – коэффициент, учитывающий влияние центробежной силы	1,46 1,63 0,87 1,031	1,51 1,71 0,868 1,018

Продолжение таблицы 2

1		3	4
	[с. 44, 4] Cp – коэффициент режима работы передачи (выбираем для ленточных транспортеров) [4, с. 44]	1	1
15	Число ремней Принятое число ремней Максимально допускаемое число ремней [ ] [4, с. 44]	8,1 9 6	2,9 3 6
Условие не выполняется для сечения Б
16	Усилие, действующее на вал , Н	–	1535

Принимаем к установке 3 ремня сечения В.

2.2 Расчет цепной передачи

Передаточное число цепной передачи

2.2.1 Число зубьев малой (ведущей) звездочки

2.2.2 Число зубьев ведомой звездочки

2.2.3 Коэффициент эксплуатации:

где Кд –	коэффициент, учитывающий динамичность нагрузки. При спокойной нагрузке Кд =1;
Ка –	коэффициент, учитывающий межосевое расстояние. При а = (30…50) ∙ t Ка = 1;
Кн –	коэффициент, учитывающий наклон линии центров звездочек к горизонтали. При угле к горизонтали до 60° Кн =1;
Крег–	коэффициент, зависящий от способа регулировки натяжения цепи. Для нерегулируемых передач Крег = 1,25;
Ксм –	коэффициент, учитывающий характер смазки. При периодической смазке Ксм = 1,5;
Креж–	коэффициент, зависящий от продолжительности работы в сутки. При односменной работе Креж =1.

Среднее допускаемое давление в шарнирах в соответствии с таблицей 3.1 [8, с.9]: