12. Центробежное литье.
изготовление отливок в металлических формах, при котором расплавленный металл подвергается действию центробежных сил. Заливаемый металл отбрасывается к стенкам формы и, затвердевая, образует отливку. Этот способ литья широко распространён в промышленности при получении пустотелых отливок со свободной поверхностью — чугунных и стальных труб, колец, втулок, обечаек и т. п. В зависимости от положения оси вращения форм различают горизонтальные и вертикальные литейные центробежные машины. Горизонтальные машины (рис., а) наиболее часто применяют при изготовлении труб. При получении отливок на машинах с вертикальной осью вращения (рис., б) металл из ковша заливают в форму, укрепленную на шпинделе, приводимом во вращение электродвигателем. Центробежная сила прижимает металл к боковой цилиндрической стенке. Форма вращается до полного затвердевания металла, после чего её останавливают и извлекают отливку. Сложные внутренние стенки отливки выполняют при помощи стержней. Стенки форм для отливок со сложной наружной поверхностью покрывают формовочной смесью, которую уплотняют роликами, образуя необходимый рельеф. Отливки, полученные методом центробежного литья, по сравнению с отливками, полученными другими способами, обладают повышенной плотностью во внешнем слое.
Схема получения отливок способом центробежного литья на машинах с горизонтальной (а) и вертикальной (б) осями вращения: 1 — ковш; 2 — жёлоб; 3 — форма; 4 — отливка; 5 — шпиндесль.
13. Штамповка из жидкого металла.
Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает заливку дозированной порции жидкого металла в камеру прессования, его запрессовку в форму, удаление формы с отливкой и с пресс-остатком из камеры прессования прессующим плунжером. Форму изготавливают методом штамповки из жидкого металла в виде быстросменных формообразующих вкладышей на устройстве, содержащем пресс-форму с подвижной и неподвижной полуформами, камеру прессования со ступенчатой по длине внутренней поверхностью и сменный вкладыш. Сменный вкладыш выполнен в виде цилиндрического стержня с вертикальным переходом в диаметральную продольную плоскость с рельефом, оформляющим полость литейной формы. Сменный вкладыш изготовлен из порошка молибдена, спеченного и прессованного. Одновременно с изготовлением отливки в камере прессования производят закалку литого режущего инструмента. В качестве закалочной среды используют материал формообразующих вкладышей. Достигается повышение качества отливок и производительности процесса
14. Материалы, применяемые при обработке металлов давлением.
Для получения заготовок обработкой давлением используют различные деформируемые материалы: углеродистые, легированные и высоколегированные стали, жаропрочные сплавы, сплавы на основе алюминия, меди, магния, титана, никеля и др.
Смазка для снития напряжения.
15. Заготовки, получаемые обработкой металлов давлением методом прокатки.
Прокатка – это вид обработки металлов давлением, при котором заготовка силами трения втягивается в зазор между вращающими валками прокатного стана и пластически деформируется ими с уменьшением площади поперечного сечения.
Прокатке подвергают до 90 % всей выплавляемой стали и большую часть цветных металлов.
Существуют три основных способа прокатки: продольная, поперечная, поперечно – винтовая (рис.1).
Рис. 1. Схемы основных видов прокатки:
а – продольная; б – поперечная; в – поперечно – винтовая
16. Заготовки, получаемые методом ковки.
Ковка — это высокотемпературная обработка различных металлов (железо, медь и её сплавы, титан, алюминий и его сплавы), нагретых до ковочной температуры.
При свободной ковке (ручной и машинной) металл не ограничен совсем или же ограничен с одной стороны. При ручной ковке непосредственно на металл или на инструмент воздействуют кувалдой или молотом.
17. Ковка заготовок на молотах и прессах.
При ковке под молотами — машинами динамического воздействия на заготовку скорость движения верхнего бойка в момент соприкосновения с горячим металлом достигает 7—8 м/сек и через мгновение (около 0,001 сек) к концу удара падает до ноля.
При ковке, в особенности крупных поковок, усилие удара бойка не успевает проникнуть на всю глубину заготовки, так как скорость движущихся частей молота и бойка в момент удара намного больше скорости течения металла (скорости деформации). Поэтому при ковке под молотами деформация носит поверхностный характер, особенно в тех случаях, когда ковку ведут на молоте недостаточной мощности.
При ковке под гидравлическими прессами — машинами статического воздействия деформация распространяется по всему сечению заготовки, потому что верхний боек пресса развивает почти постоянное давление от момента соприкосновения с горячим металлом до конца рабочего хода и скорость деформирования металла верхними бойками составляет 0,1—0,3 м/сек.
При ковке под прессом на нагретую заготовку воздействует не мгновенный удар, а продолжительное нажатие верхнего бойка, усилие которого успевает распространиться в глубину проковываемого металла.
18. Горячая объемная штамповка заготовок.
Горячая объемная штамповка - это технологический процесс изготовления изделий путем изменения формы нагретой заготовки в штампах под молотами или прессами. Штамповка является одним из наиболее распространенных видов обработки давлением. При помощи объемной горячей штамповки получают изделия массой от нескольких граммов до нескольких тонн.
42. Получение заготовок путем штамповки в разъемных матрицах.
Одними из перспективных направлений в развитии кузнечно-штамповочного производства заготовок являются разработка и создание специализированных технологических процессов и оборудования, предназначенных для получения заготовок одного или нескольких близких типоразмеров. Примером тому служит появившийся в последние годы способ штамповки выдавливанием в разъемных матрицах, реализация которого осуществляется или на универсальном оборудовании, или в специальных штампах, или на специальных многоплунжерных прессах. Сущность процесса заключается в том, что в отличие от традиционных способов штамповки матрица имеет одну или несколько плоскостей разъема, по которым части матрицы плотно прилегают друг к другу в период деформирования заготовки (рис. 2.41). Этот способ может применяться при холодной, полугорячей и горячей обработке металла. Наиболее распространена горячая деформация углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов.
В разъемных матрицах получают поковки, разнообразные по форме и размерам (фланцевые, корпусные, с отростками, с развилинами, оребренные, удлиненные и др.). Общей особенностью формы является то, что они состоят из двух частей: центральной в виде сплошного или полого цилиндра, призмы и периферийной в виде фланцев, отростков, выступов, ребер и т. п.