3 .10 Мойка и дезинфекция технологического оборудования

Оборудование после каждого технологического процесса нужно тщательно мыть и дезинфицировать, т.к. из-за недостаточной санитарной обработки оборудования может произойти загрязнение молочных продуктов.

Загрязнения могут быть микробиологического происхождения. Это кишечная палочка, стафилококки, стрептококки, плесени, дрожжи и другие патогенные микроорганизмы. Эти загрязнения уничтожаются дезинфекцией оборудования.

Существуют загрязнения в виде остатков молочных продуктов. Это белки, жиры, фосфатиды, молочный камень. Эти загрязнения уничтожаются мойкой оборудования. На характер загрязнений влияет температура обработки молока. При обработке молока до 75⁰С приводит к загрязнениям мягкого характера, хорошо смывающихся моющим раствором. При температуре больше 75⁰С загрязнения носят жесткий характер.

Моющие средства представляют собой отдельные химические вещества или сложные смеси химических веществ, усиливающие действие друг друга, с поверхностно-активными веществами и веществами, вызывающими пеногашение.

Моющие средства должны отвечать следующим требованиям:

− не влиять на качество молока и молочных продуктов;

− не оказывать разрушающее воздействие на материалы, из которых изготовлено оборудование;

− быть удобными в применении в производственных условиях;

− обеспечивать абсолютную чистоту обрабатываемой поверхности;

− быть безвредными для здоровья человека.

В качестве моющих средств, растворяющих все составляющие загрязнений, применяют щелочные и кислотные вещества. Белки и жиры гидролизуются и смываются щелочами, а минеральные вещества растворяются и удаляются с поверхности оборудования кислотами.

К щелочным моющим средствам относят в основном гидроксид натрия (каустическая сода) и его соли: карбонат натрия (кальцинированная сода); силикат и тетрасиликат натрия (жидкое стекло), которые являются компонентами многих моющих средств; фосфаты натрия (гексаметофосфат, триполифосфат и др.).

В настоящее время для щелочной мойки технологического оборудования существуют разнообразные синтетические моющие вещества, например МСТА, МС-37, «Витязь АЛМ», «Катрил», «Стекломой», «ЕС-Промоль Супер», «ПЗ-МИП Центра» и др. Рекомендуемая концентрация их в водных растворах 0,5-1,0 % (может быть повышена до 1,5-2,5 %), тогда как рекомендуемая концентрация кальцинированной и каустической соды в водном растворе составляет 2-4 %.

К кислотным моющим средствам относятся азотная кислота, амидосульфоновая кислота (сульфаминовая), РОМ-ФОС, КСЩ-1. Рекомендуется использовать эти моющие средства в концентрации 0,4-0,6 % (допускается 0,7-1,5 %).

Рекомендуемые моющие средства и режимы их применения

Таблица 3.10

Наименование объектов мойки	Наименование моющих средств	Концентрация моющих растворов	Температура рабочих моющих растворов (пара, горячей воды)
1	2	3	4
Первая группа оборудования (автомолцистерны, резервуары, трубопроводы для сырого молока)	Кальцинированная сода (ГОСТ 5160-78) ТМС «Вимол» ТМС «РОМ-АЦ-1» Пар Горячая вода	1,2-1,4 0,4-0,6 0,4-0,6	50-70 50-70 50-70 110 90-94
Третья группа оборудования (резервуары, трубопроводы, узлы подогрева и деаэрации установок стерилизации, автоматы для розлива)	Каустическая сода ГОСТ 2263-79 ТМС «РОМ-БЛОК» Азотная кислота ОСТ 6-03-270-76 Сульфаминовая кислота ТМС «РОМ-ФОС» Пар Горячая вода	1,6-1,8 1,0-1,2 0,8-1,0 0,8-1,0 0,8-1,0	70-80 70-80 60-70 60-70 60-70 135 110-115
Четвертая группа оборудования (резервуары и трубопроводы из-под сыворотки, пастеризатор, сепаратор, и трубопроводы, работающие по одной схеме с ними, вакуум-выпарная установка)	Каустическая сода ГОСТ 2263-79 ТМС «РОМ-БЛОК» Азотная кислота ОСТ 6-03-270-76 ТМС «РОМ-ФОС» Гипохлорит натрия ГОСТ 11086-76	1,2-1,4 1,0-1,5 0,8-1,0 0,8-1,0 0,01-0,015	70-80 70-80 70-80 70-80 20-30
А рматура, ванны ВК-2,5; УПТ, мелкое оборудование, подвергающееся санитарной обработке вручную	ТМС «Вимол» ТМС «РОМ-АЦ-1» Гипохлорит натрия	0,4-0,6 0,01-0,015 0,4-0,6	40-50 20-30 40-50

Эффективность санитарной обработки зависит от степени загрязнения оборудования, от режима течения моющих растворов, от концентрации и температуры моющих растворов, от режима споласкивания, от жесткости воды.

На предприятии мойка оборудования осуществляется механизированным способом. При централизованной механизированной санитарной обработке все моющие и дезинфицирующие растворы, а также вода для промывания готовятся в одном месте и подаются по системе трубопроводов по всему заводу. Использованные растворы и промывные воды поступают также в центральное моечное отделение в определенные емкости.

Последовательность и продолжительность процесса санитарной обработки устанавливается в каждом конкретном случае в зависимости от размеров подвергающегося мойке вида оборудования и его удаленности от моечной станции.

Санитарная обработка оборудования должна осуществляться по окончании каждого технологического процесса, а резервуаров – после каждого опорожнения.

1. Последовательность циклов мойки емкостей.

• предварительно перед мойкой внутренней поверхности емкости обмыть ее снаружи теплой водой из шланга (кроме емкостей для приемки сырого молока и асептических резервуаров), промыть вручную люки и приемные штуцеры;

• ополаскивание водой – 5-7мин

• циркуляция щелочи – 10-15 мин, t = 55-80° С

• ополаскивание – 5-15 мин

Эффективность ополаскивания проверяется с помощью фенолфталеина или индикаторной бумаги.

2. Последовательность циклов мойки трубопроводов, устройств подачи компонентов.

• п ровести вытеснение продукта водой, воздухом или паром,

• подготовить линию для беспрепятственной циркуляции воды и моющих растворов (проверить исправность клапанов, проверить краны и соединения)

• ополаскивание водой – 7мин

• циркуляция щелочи – 15 мин

• промывка – 5 мин

• циркуляция кислоты – 15 мин

• промывка – 5 мин

• циркуляция дезинфицирующего раствора – 10 мин

• промывка – 3 мин

• при необходимости пропарить линию в течение 3-5 мин

• подготовить линию для производства (проверить исправность клапанов, проверить краны и соединения)

3. Последовательность циклов мойки теплообменных установок и оборудования, работающего по одной схеме с ними.

• провести вытеснение продукта водой,

• подготовить линию для беспрепятственной циркуляции воды и моющих растворов (проверить исправность клапанов, проверить краны и соединения)

• ополаскивание водой – 5-7 мин

• циркуляция щелочи – 60 мин, t = 55-80° С, при необходимости концентрированный раствор щелочи заливается в балансировочный бак в количестве 15-20 литров

• ополаскивание – 5-15 мин

• циркуляция кислоты – 25-30 мин, при необходимости концентрированный раствор кислоты заливается в балансировочный бак в количестве 10-15 литров. Концентрация кислотных растворов составляет 0,5-0,8%, температура раствора 70-85°С

• ополаскивание – 5-15 мин

• циркуляция горячей воды 20-30 мин перед началом производства

• подготовить линию для производства (проверить исправность клапанов,

- проверить краны и соединения)