3.1 Особенности эксплуатации и ремонта станков повышенной, высокой и особо высокой точности

Все типовые работы по техническому обслуживанию (ТО) и плановым ремонтам подразделены на работы по механической, электротехнической и электронной частям оборудования. В составе работ по механической части выделяются отдельно работы по собственно механической и гидравлической частям.

При техническом обслуживании и ремонте (ТОР) по каждой части оборудования предусматривается контроль за выполнением правил технической эксплуатации оборудования и требований техники безопасности, устранение выявленных неисправностей, выявление деталей, требующих замены при очередном ремонте, отметка в "Журнале учета технического обслуживания" о состоянии оборудования и проведенных ремонтных работах.

Для механической части МС рекомендуются следующие типовые работы:

Техническое обслуживание первого вида (то1)

предусматривает выполнение следующих работ:

1. Контроль за выполнением правил эксплуатации и ежесменного технического обслуживания - соответствие массы и размеров обрабатываемой детали указаниям инструкции по эксплуатации: принадлежность конусных оправок сменного инструмента данному станку и их соответствие паспортам.

2. Проверка устройств техники безопасности - прочность и надежность крепления защитных устройств на открытых зубчатых, ременных и цепных передачах, других вращающихся и перемещающихся частях оборудования; прочность и надежность крепления защитных щитков, предохраняющих от травмирования стружкой.

3. Проверка герметичности системы смазки и ее состояния, в том числе, поступление масла в маслораспределители и маслоуказатели через маслораспылители к шпиндельному узлу; давление масла в системе смазки; отсутствие утечек масла через прокладки крышек, уплотнения подвижных и неподвижных соединений; работа насосов; уровень масла в резервуаре системы смазки по маслоуказателям или щупам, чистота масла и его консистенция.

4. Проверка герметичности системы охлаждения.

5. Очистка масляных пластинчатых фильтров, фильтрация масла станцией очистки до 8 мкм.

6. Промывка фильтроэлементов фильтров очистки воздуха.

7. Проверка плавности хода узлов координатных перемещений (визуально или по стабильности величины рассогласования, индикатируемой в системе управления).

8. Проверка люфта в узлах приводов подач координатных перемещений, поджатие пружин и измерение люфта для занесения величины люфта в память системы управления.

9. Проверка работоспособности ограничителей упоров и нажатия концевых выключателей.

10. Натяжение пружин механизмов упругого элемента зажима инструментального стакана в кантователе, компенсатора дополнительного хода рычага манипулятора и инструмента в шпинделе.

11. Проверка натяжения ремней клиноременной передачи привода главного движения и ремней приводов подач и узлов датчиков обратной связи.

13. Затяжка ослабленных винтов неподвижных соединений в станке, особенно на корпусах редукторов подач, корпусах гаек шариковых винтовых пар (ШВП), кронштейнах осевых опор ШВП, корпусе стола.

13. Выявление изношенных деталей, требующих замены при ближайшем ремонте.

14. Удаление стружки из труднодоступных мест, закрытых щитками.