4. Конструирование бункера и захватного механизма.
Бункер выполняет три основных функции:
1) Обеспечение запаса заготовок в количестве необходимом для непрерывной работ механизма в течение заданного промежутка времени без пополнения.
2) Обеспечение движения заготовок в направлении к захватным органам, в количестве обеспечивающем заданную производительность.
3) Обеспечение подготовки заготовок к захвату.
Рабочий объем бункера, обеспечивающий непрерывность работы БЗУ в течение назначенного времени, определяется по формуле:
где
– коэф, заполнения объема бункера;
– объем колпачка
по внешнему контуру;
– действительная
производительность;
– время работы
бункера без доп. загрузки.
Чем длиннее заготовки и сложнее их форма, тем меньше величину будет иметь коэф,
Для цилиндрических заготовок при различных соотношениях длины к диаметру, коэф. заполнения принимают по рекомендации:
|
1 |
1,4 |
1,6 |
3 |
|
0,73 |
0,65 |
0,60 |
0,57 |
Продолжительность работы загрузочного устройства при заданной производительности без заданной загрузки зависит от условия производства. При необходимости увеличения продолжительности работы без загрузки, для улучшения условий захвата и ориентации следует предусмотреть предбункер.
В данной случае
отношение размеров колпачка, т.е.
отношение наружной высоты к наружному
Этой величине
соответствует
Объем колпачка равен
Действительная производительность загрузочного устройства равна производительности фасовочной машины.
/час
Время работы загрузочного устройства без дополнительной загрузки, принимают предварительно 5 мин.
Рабочий объем бункера
При конструировании захватного механизма,определяют радиус расположения захватных органов, при этом учитывают, что его малые значения приведут к уменьшению числа заготовок в бункере, что ухудшит условия подготовки заготовок к захвату и как следствие снижение производительности загрузочного устройства.
Большой радиус приведет к увеличению числа заготовок в бункере, ухудшению их ворошения, усложнению самого процесса захвата и к деформированию заготовок. Кроме этого увеличатся габаритные размеры загрузочного устройства, что в некоторых случаях неприемлемо.
Рис. 5. Схема к расчёту шага крючков
Рис. 6. Основные размеры крючка.
Радиус расположения
захватных органов обычно принимают по
рекомендации
где l – длина изделия.
Большие соотношения берутся для изделий с меньшей длиной, меньшие – с большей длиной.
Конструирование захватных органов сводиться к выбору формы крючков и к расчету их размеров (рис.5,6)
Размеры крючка:
глубина
полости колпачка
=37мм
Принимаем
где
– внутренний диаметр колпачка,
принимаем
принимаем
По рекомендациям
принимаем
По рекомендациям
принимаем
Величина шага крючков равна:
где
– высота колпачка
– определяется
конструктивно
Таким образом шаг крючков равен:
t=35+38,4+46+14=133,4мм
принимаем t=133мм
Радиус расположения захватных органов:
R=(10…15) =(10…15)38,4=384…576мм,
принимаем R=400мм
Количество крючков равно:
принимаем
Уточняем радиус расположения крючков
Действительную производительность загрузочного устройства принимаем равной производительности фасовочной машины
/час
принимаем коэф.
выдачи
В этом случае расчетная (теоретическая) производительность загрузочного устройства равна:
Для обеспечения этой производительности диск с крючками должен вращаться с частотой:
Окружная (линейная) скорость крючков равна:
=0,0894м/с
Максимально допустимая скорость крючков
(рис.4.)
Предельная скорость
захватных органов при которой колпачок
успеет переместиться в положение
благоприятное для захвата, т.е. переместится
в зазор
между двумя смежными крючками:
где
–
угол наклона днища бункера,
K – коэф. трения и качения, K=0,005
Принимаем
