
- •Введение
- •1 Общая часть
- •1.1 Восстановление железа газовыми восстановителями
- •1.2 Характеристика сырья используемого в процессе хил III
- •3) Металлургические характеристики
- •1.3 Характеристика основного оборудования процесса хил III
- •1.3.2 Скруббер колошникового газа
- •Система выгрузки горячих металлизованных окатышей
- •1.3.3 Система горячего брикетирования окатышей и охлаждения гбж
- •1.3.6 Рекуператор
- •1.3.7 Компрессоры, воздуходувки и вентилятор
- •1.4 Технология восстановления железа в процессе хил III
- •1.5 Технология получения восстановительного газа в процессе хил III
- •2 Расчетная часть
- •2.1 Газораспределение в шахтной печи металлизации
- •2.2 Расчет баланса твердых веществ в процессе металлизации
- •2.3 Определение расхода восстановительного газа
- •Количество газов-восстановителей
- •2.4 Расчет состава колошникового газа Количество водорода, переходящего в колошниковый газ:
- •2.5 Расчет времени пребывания окатышей в конусной части реактора
- •2.6 Расчет материального баланса процесса металлизации в процессе хил III
- •3 Организационно технологическая часть
- •3.1 Организационно управленческая характеристика Лебединского горно-обогатительного комбината
- •3.2 Организационно-управленческая характеристика цеха гбж1
- •3.3 Оценка эффективности деятельности оао «Лебединский гок»
- •Реализация железорудной продукции
- •Конкуренты Общества
- •Финансовые результаты
- •Выручка от продажи товаров, продукции, работ, услуг
- •Себестоимость проданных товаров, продукции, работ, услуг
- •Прибыль от продаж
- •4 Экономическая часть
- •4.1 Расчет тарифного фонда оплаты труда цеха гбж 1
- •4.2 Расчет затрат по статьям себестоимости 1 тонны металлизованных окатышей с содержанием железа 66,77%
- •5 Охрана труда и окружающей среды
- •5.1 Общие требования техники безопасности для работников оао «Лебединский гок»
- •5.2 Действие теплового излучения на организм человека и защита от него
- •5.3 Охрана труда женщин
- •Заключение
- •Список использованных источников
1.3.2 Скруббер колошникового газа
Для очистки от пыли и охлаждения колошникового газа применяется скруббер с трубой Вентури.
В скруббере газ разделяется на два потока (технологический и топливный), проходящие через отдельные секции с насадками, в которых он дополнительно охлаждается.
С целью регулирования температуры газовых потоков для их охлаждения подается вода с различной температурой. Для охлаждения технологического газа – 67 оС, а для охлаждения топливного газа – 32 оС. Благодаря подаче горячей воды обеспечивается требуемое по условиям конверсии природного газа соотношение Н2О / СО2 в технологическом газе. Колошниковый топливный газ с целью повышения его теплотворной способности охлаждается до более низкой температуры холодной водой.
Скруббер
рассчитан на очистку и охлаждение
максимального количества колошникового
газа (380 тыс. нм3/ч).
Система выгрузки горячих металлизованных окатышей
Горячий восстановленный материал (температура около 700 оС) выдается из печи через нижнюю уплотнительную трубу и камеру выгрузки продукта. При этом пропускная способность нижнего питателя постоянного действия обеспечивает необходимую скорость выдачи продукта из печи.
Для отсечки печи от атмосферы в нижней ее части предусматривается подача под давлением сухого уплотнительного газа. Этот газ отводится из камеры выгрузки продукта в систему обеспыливания нижнего уплотнительного газа.
Из трубы материал попадает в камеру выгрузки продукта, снабженную разгрузочным скребковым устройством, стимулятором потока, двумя роликовыми грохотами и двумя отводами для удаления и выгрузки из камеры в наружный бункер крупных кусков (спеков). В нижней своей части камера соединяется с пятью трубами для подачи горячего материала в брикетные прессы и с одной байпасной трубой. С помощью байпасного разгрузочного устройства шнекового типа материал, минуя брикетные прессы, подается на конвейеры – охладители продукта. Обычно таким путем выгружаются из печи реметы, образующиеся при ее запусках и остановках.
1.3.3 Система горячего брикетирования окатышей и охлаждения гбж
Система горячего брикетирования включает пять брикетных прессов, пять сепараторов брикетов, одну байпасную линию и три конвейера – охладителя брикетов.
Горячие металлизованные окатыши задаются в пресс с помощью шнекового питателя. Для получения брикетов в форме «подушек» применяются прессы роликового типа с формующими штампами, расположенными в два ряда по окружности
Непрерывная брикетная лента из пресса подается в сепараторы, где разделяется на отдельные брикеты. После сепараторов брикеты поступают на охлаждающие конвейеры и там подвергаются замедленному охлаждению водой. Количество воды подаваемой из форсунок, регулируется таким образом, что позволяет не только охладить, но и высушить брикеты за счет их тепла.
1.3.4
Системы обеспыливания
Как указывалось ранее, большая часть нижнего уплотнительного газа отводится из камеры выгрузки продукта в соответствующую систему обеспыливания.
После отвода из камеры выгрузки продукта газ разбавляется воздухом, очищается от пыли в скруббере и вентилятором через трубу сбрасывается в атмосферу. Предусматривается резервирование этой системы с очисткой уплотнительного газа в барботере.
Отдельная система предусматривается для обеспыливания брикетных прессов. В систему отводится газ от самих прессов, их загрузочных труб и сепараторов брикетов. Этот газ вначале попадает в циклон, а затем после грубой очистки от пыли – в скруббер и далее вентилятором через трубу сбрасывается в атмосферу. Горячая пыль, уловленная в циклоне, возвращается в брикетный пресс.
Для отвода пара от конвейеров – охладителей брикетов предусматривается отдельная система, включающая вентилятор и трубу.
1.3.5 Реформер
Конверсия природного газа осуществляется в реформере, корпус которого с футерованным рабочим пространством представляет газоплотную сварную конструкцию длиной около 60 м, шириной около 20 м и высотой около 9 м.
В реформере устанавливается 510 реакционных труб, в которых происходит пароуглекислотная конверсия природного газа. Трубы расположены в 17 отсеках по 30 труб в каждом. Катализатор конверсии природного газа, заполняющий реакционные трубы, состоит из наполнителя, содержащего в качестве активного компонента никель. Общая масса катализатора, единовременно загружаемого в трубы реформера, составляет 295 т.
Реакционные трубы
выполнены из жаростойкого хромоникелевого
сплава и подвешены к металлоконструкции
над сводом реформера.
Конвертированный газ из труб поступает в три коллектора, которые за пределами конструкции реформера соединяются в один, транспортирующий газ к шахтной печи. Коллекторы футеруются огнеупорами.
Отопление реформера осуществляется с помощью горелок, расположенных в его подине. В каждом отсеке реформера установлены 14 главных горелок.
В главных горелках сжигается предварительно нагретый топливный газ в нагретом воздухе, во вспомогательных – холодный природный газ в холодном воздухе. Главные горелки, расположенные симметрично относительно реакционных труб, обеспечивают необходимый их нагрев по всей высоте за счет радиационного теплообмена. Вспомогательные горелки используются для нагрева реформера в период запуска, а также для поддержания температуры во время кратких остановок (холостой ход).
Продукты сжигания
топлива отводятся из рабочего пространства
реформера в два коллектора дымового
газа, расположенные вдоль его продольных
стен, и подаются в рекуператор для
утилизации физического тепла.