- •75) Сварка неплавящимся электродом в среде инертных газов. Разновидности способов и области их применения. Режимы и техника сварки. Выбор сварочных материалов (проволок, газов и др.).
- •76) Сварочные флюсы, их классификация, технические требования, предъявляемые к флюсам для автоматической электродуговой и электрошлаковой сварки и наплавки. Технологические схемы их производства.
- •Плавильные флюсы.
- •77) Способы автоматической сварки под флюсом, влияние технологических факторов и режимов сварки на форму и размеры сварных швов. Пути повышения производительности процесса.
- •Достоинства способа:
- •Недостатки способа:
- •Области применения:
- •Пути повышения производительности:
- •Зависимость формы, размеров и состава металла шва от режима сварки и технологических факторов
- •78) Способы легирования металла сварных швов и наплавленного металла. Способы наплавки поверхностей деталей металлом с особыми свойствами, их особенности и области применения.
- •79) Способы получения различных внешних характеристик источников сварочного тока. Регулирование режимов сварки.
- •80) Способы регулирования режимов в сварочных выпрямителях.
- •81) Способы регулирования режимов в сварочных трансформаторах.
- •82) Сущность жестких и мягких режимов контактной сварки. Области их применения. Режим контактной сварки и свариваемость металлов
- •83) Сущность компенсации погрешности сборки за счет смещения деталей.
- •84) Сущность плазменной обработки материалов.
- •85) Сущность процесса контактной точечной и рельефной связки. Области их применения.
- •Рельефная сварка
- •86) Сущность процесса контактной шовной сварки.
- •88) Сущность процессов контактной стыковой сварки.
- •Существуют два вида стыковой контактной сварки:
- •89) Сущность сборки, требования к технологическому процессу сборки, выбор последовательности сборки сварной конструкции из деталей. Способы достижения точности размеров при сборке.
- •Методы достижения необходимой точности при сборке
- •90) Схема контактной машины с накоплением энергии в конденсаторах.
- •Основные параметры режима электронно-лучевой сварки (таблица 1):
- •Сварка электронным лучом имеет значительные преимущества:
- •Недостатки электронно-лучевой сварки:
- •92) Теоретические основы пайки металлов. Физико-химические процессы образования паяного соединения. Способы пайки. Технология пайки. Назначение припоев, флюсов и газовых сред.
- •Достоинства пайки:
- •Классификация пайки Виды капиллярной пайки:
- •Виды некапиллярной пайки:
- •Классификация спаев:
- •Конструкционные параметры паяных соединений (рисунок 2)
- •Припои и паяльные смеси. Требования предъявляемые к ним:
- •Классификация припоев:
- •Классификация флюсов:
- •Механизмы флюсования:
- •Состав флюсов:
- •Флюсы подразделяются на 4 группы:
- •Газовые среды:
- •93) Теплоустойчивые стали, их особенности и свариваемость. Технология сварки плавлением теплоустойчивых сталей, ее основные особенности.
- •94) Технические условия на изделие. Их основное содержание. Показатели технологичности сварной конструкции.
- •Показатели технологичности сварной конструкции.
- •95) Технологическая свариваемость сталей и других металлов и сплавов и факторы ее определяющие. Методы испытания материалов на свариваемость и определение свойств сварных соединений.
- •96) Технологическая схема производства электродов с качественным покрытием.
- •97) Технологические методы предупреждения и устранения сварочных напряжений и деформаций.
- •1. Термическая правка с местным нагревом
- •2. Термическая правка с общим нагревом (отжиг)
- •3. Холодная механическая правка
- •4. Термомеханическая правка
- •98) Технологические особенности контактной сварки (точечной и шовной) алюминия и его сплавов.
- •99) Технологические особенности контактной сварки (точечной и шовной) высоколегированных и жаропрочных сталей.
- •100) Технологичность сварных конструкций. Связь между технологичностью и уровнем механизации и автоматизации сборочно-сварочного производства.
76) Сварочные флюсы, их классификация, технические требования, предъявляемые к флюсам для автоматической электродуговой и электрошлаковой сварки и наплавки. Технологические схемы их производства.
Основным назначением флюсов, применяющихся при полуавтоматической и автоматической сварке, является защита расплавленного металла от вредных воздействий кислорода и азота воздуха. Флюсы представляют собой сыпучий материал с различной степенью зернистости и различным составом. Состав и зернистость флюса оказывают существенное влияние на устойчивость процесса сварки и качество сварного соединения. Образующаяся на поверхности металла шва шлаковая корка должна легко отделяться. Особенно существенное значение отделение шлаковой корки имеет для сварки многослойных стыковых и валиковых швов. Наряду с этим при сварке под флюсом необходимо допускать как можно меньшее выделение вредных газов. Слой флюса, находящийся в зоне сварки, должен быть достаточным для обеспечения хорошей защиты. При сварке стали на обычных режимах толщина слоя флюса должна быть не менее 40 мм. Недостаточная толщина флюса — одна из причин образования пор в наплавленном металле из-за проникновения в зону горения дуги кислорода и азота воздуха.
К флюсу предъявляют следующие требования: флюс должен хорошо удалять образовавшиеся при сварке окислы; плавиться раньше, чем свариваемый металл; хорошо растекаться по шву, чтобы прикрыть собой сварочную ванну; не должен оказывать вредного действия на металл шва; должен хорошо отделяться от шва после сварки; составляющие флюса должны быть простыми и недефицитными.
При изготовлении флюсов используются следующие вещества: бура, борная кислота, окислы или соли натрия, калия, бария, фтора, лития и др. Состав флюсов выбирают в зависимости от состава и свойств свариваемого металла. Борная кислота и ее соединения являются наиболее распространенными флюсами при сварке и пайке меди и ее сплавов. При газовой сварке чугуна в качестве флюсов берут чаще всего окислы или соли натрия — едкий натрий, углекислый натрий и др.
Флюсы делят на неплавящиеся, керамические и плавильные.
Керамические флюсы. Сухие компоненты шихты замешиваются в жидком стекле. Полученную массу измельчают путем продавливания. Потом прокаливают, просеивают для получения частиц определенного размера. Частицы сухой смеси могут быть скреплены за счет спекания. Происходит это при повышенных температурах без расплавления. Затем гранулируют до необходимого размера. Керамические флюсы имеют и свои недостатки: малая прочность, вследствие чего в процессе транспортировки или эксплуатации меняют свою грануляцию. Не плавильные флюсы приготавливаются в виде механической смеси. Наиболее распространенны керамические флюсы. По составу близки к составу основного покрытия. Легирование металла флюсом достигается путем введения в их состав ферросплавов. Сочетание легирующих элементов может быть различно, а это позволяет получать практически любой состав металла шва. Чтобы определить, как изменились свойства шва, надо замерить твердость в различных местах.