МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ
УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«СЕВАСТОПОЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра Автомобильный транспорт
Пояснительная записка
к РГЗ
По дисциплине «Технология производства автомобилей и тракторов»
Выполнил:ст.гр.НТс-41д
Любченко С.В.
Проверил: ст.преп.
Кияшко Л.А.
Севастополь - 2015
Содержание
Введение 3
1.АНАЛИЗ ИСХОДНОЙ ИНФОРМАЦИИ 4
2. Проектирование технологического процесса сборки 9
2.1. Порядок сборки моста 9
2.3. Расчет режимов сборочных операций 12
2.4. Нормирование сборочных операций 14
2.3. Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали 16
Введение
В курсе «Технология производства автомобилей и тракторов» предусматривается выполнение РГЗ. Общая формулировка темы: «Проектирование технологических процессов сборки узлов и изготовления деталей автомобиля».
Целями выполнения РГЗ являются:
закрепление у студентов теоретических знаний по технологии производства автомобилей и тракторов;
развитие у студентов навыков по самостоятельному проектированию рациональных технологических процессов сборки узлов и изготовления деталей автотранспортных средств;
развитие у студентов навыков самостоятельной работы с научно-технической литературой.
РГЗ позволяет установить степень усвоения студентами теоретических знаний и способности применять их самостоятельно при решении конкретных практических задач.
1.Анализ исходной информации
Первым этапом при разработке технологического процесса является анализ исходной информации – сборочных чертежей узлов, рабочих чертежей деталей, технических требований, которые регламентируют точность, параметры шероховатости поверхности и другие требования качества. При разработке технологического процесса необходимо учитывать также объём годового выпуска изделия, определяющий возможность организации поточного производства.
Базовый автомобиль – УАЗ -3962-Автобус особо малого класса сельского (местного) сообщения, выпускается Ульяновским автомобильным заводом с 1989 г. Автобус повышенной проходимости, кузов - рамный, цельнометаллический, вагонного типа, 4-дверный (две двери в переднем отделении, одна боковая для входа в салон и одна сзади). Расположение двигателя - переднее. Сиденье водителя - нерегулируемое. Система отопления - воздушная, использующая тепло системы охлаждения двигателя. Отличается от ранее (с 1968 г.) выпускавшегося аналога УАЗ-452В мощностью двигателя, передаточными числами коробки передач, приводом тормозов.
Краткие технические характеристики приводятся в таблице 1.1, его общий вид на рисунке 1.1
Таблица 1.1 - Технические характеристики
Вместимость: |
|
число мест для сиденья |
10 |
общее число мест |
10 |
число служебных мест |
1 |
Снаряженная масса |
1850 кг. |
В том числе: |
|
на переднюю ось |
1020 кг. |
на заднюю ось |
830 кг. |
Полная масса |
2720 кг. |
В том числе: |
|
на переднюю ось |
1300 кг. |
на заднюю ось |
1420 кг. |
Макс.скорость |
110 кг. |
Время разгона до 60 км/ч |
20 с. |
Макс.преодолеваемый подъем |
30 % |
Выбег с 50 км/ч |
400 м. |
Тормозной путь с 60 км/ч |
32,1 м. |
Контрольный расход топлива при 60 км/ч, л/100 км |
10,6 л. |
Радиус поворота: |
|
по внешнему колесу |
6,3 м. |
габаритный |
6,8 м. |
Рисунок 1.1- Автобус УАЗ 3962
Задний мост является элементом трансмиссии автомобиля и предназначен для передачи крутящего момента от кордонного вала на колеса. Узел цельнометаллический с редуктором Главная передача коническая со спиральными зубьями, передаточное. число 4,625.
На автобусе УАЗ применяют ведущие мосты с одноступенчатой главной передачей. Ведущее мосты с одноступенчатой главной передачей. Средняя часть передних и задних мостов имеет одинаковое устройство (рис. 1.2).
Рисунок 1.2 - Задний мост:
1 — предохранительный клапан; 2 — подшипник дифференциала; 3 — регулировочные прокладки; 4 — задний подшипник ведущей шестерни (однорядный ро ликовый); 5 — регулировочное кольцо; 6 — маслоотгонное кольцо; 7 — гайка; 8 — пакет регулировочных прокладок; 9 — ведущая шестерня; 10 — передний подшипник ведущей шестерни (роликовый конический двухрядный); 11 — упорная шайба; 12 — ведомая шестерня.
Картер — литой разъемный в вертикальной плоскости. В обе половины картера запрессованы кожуха полуосей и дополнительно закреплены электрозаклепками. Ведущая шестерня главной передачи установлена на двух подшипниках сдвоенном коничecком роликовом подшипнике 10, расположенном в горловине картера, и роликовом цилиндрическом 4, расположенном в приливе картера. Между торцом наружного кольца сдвоенного коннческого подшипника и картером установлено регулировочное кольцо 5 положения ведущей шестерни. Сдвоенный конический подшипник регулируется пакетом 8 прокладок. Ведомая шестерня крепится к фланцу коробки сателлитов специальными болтами. Дифференциал конический с четырьмя сателлитами. Коробка сателлитов разъемная, состоит из двух половин, соединенных болтами. Шестерни полуосей дифференциала имеют сменные упорные шайбы 11. Дифференциал установлен на двух конических роликовых подшипниках 2, между торцами коробки сателлитов и внутренними кольцами подшипников дифференциала установлены регулировочные прокладки. Между фланцем ведущей шестерни и сдвоенным коническим подшипником установлено маслоотгонное кольцо 6.
На левых кожухах полуосей расположены предохранительные клапаны 1, предотвращающие повышение давления в картерах мостов.
К наружным концам кожухов полуосей задних мостов приварены стыковой сваркой цапфы с фланцами для крепления тормозных щитов (рис. 1.3).
Рисунок 1.3 - Ступица заднего колеса.
1 — тормозной барабан; 2 — диск колеса; 3 — манжета; 4 — замочная шайба; 5 — контр-гайка; 6 — полуось 7 — цапфа; 8 — прокладка; 9 — подшипник; 10 — ступица;
Ступицы колес передних и задних мостов одинаковые (см. рис. 1.3). На автомобилях вагонной компоновки устанавливают ступицы автомобиля УАЗ-31512. Каждая ступица установлена на двух одинаковых конических подшипниках 9. Наружные кольца подшипников запрессованы в ступицы и от осевых перемещений удерживаются упорными кольцами. Внутренние кольца подшипников установлены на цапфе свободно. Подшипники затягивают двумя гайками и стопорят замочной шайбой 4, установленной между гайками. Между внутренним кольцом наружного подшипника и гайкой установлена упорная шайба с выступом, входящим в паз на цапфе.
Чтобы предотвратить вытекание смазки из ступицы и попадание в нее пыли, грязи и воды, со стороны внутреннего торца устанавливают армированные резиновые манжеты 3 с пружинами в сборе. Между манжетой и внутренним подшипником устанавливают упорную шайбу для предотвращения повреждения рабочей кромки манжеты при снятии ступицы.
Принцип технологичности конструкции состоит в том, что при конструировании отдельных деталей необходимо достичь удовлетворения не только эксплуатационных требований, но также и требований наиболее рационального и экономического изготовления изделия.
Чем меньше трудоемкость и себестоимость изготовления изделия, тем более оно технологично. Таким образом, основными критериями оценки технологичности конструкции являются трудоемкость и себестоимость изготовления.
Технологичность конструкции изделия должна отвечать также и требованиям сборки и эксплуатации. Основными требованиями сборки являются: обеспечение возможности сборки без пригоночных работ (или при наименьшем их количестве), создание возможности независимой сборки узлов изделия, наименьшее количество деталей, наиболее высокий уровень взаимозаменяемости, стандартизации, унификации и нормализации сборочных единиц и их изделий, наличие удобных сборочных баз, исключение необходимости разборок при регулировках и др.
Технологичная конструкция заднего моста и входящих в него деталей должна предусматривать:
а) максимально широкое использование унифицированных сборочных единиц, стандартизованных и нормализованных деталей и элементов деталей;
б) возможно меньшее количество деталей оригинальной, сложной конструкции и различных наименований и возможно большую повторность одноименных деталей;
в) создание деталей наиболее рациональной формы с легкодоступными для обработки поверхностями и достаточной жесткости с целью уменьшения трудоемкости и себестоимости механической обработки деталей и изготовления всего изделия (необходимая жесткость деталей позволяет обрабатывать их на станках с наиболее производительными режимами резания);
г) наличие на деталях удобных базирующих поверхностей или возможность создания вспомогательных (технологических) баз в виде бобышек, поясков и т. д.;
д) наиболее рациональный способ получения заготовок для деталей (отливок, штамповок, из проката) с размерами и формами, возможно более близкими к готовым деталям, т. е. обеспечивающими наиболее высокий коэффициент использования материала и наименьшую трудоемкость механической обработки;
е) полное устранение или возможно меньшее применение слесарно-пригоночных работ при сборке путем изготовления взаимозаменяемых деталей, применения деталей-компенсаторов и механизации сборочных работ;
ж) упрощение сборки и возможность выполнения параллельной во времени и пространстве сборки отдельных сборочных единиц и изделия в целом.