5. Режим чистки, точки и шлифовки игольчатой гарнитуры,ч

Чистка 24 ч

Получистка -

Точка валиков 516 ч

Длительность точки 12

6. Опережение бегуном главного барабана 25-35%

7. Режим работы самовеса

Масса броска самовеса определяется по формуле, г

m =

где: Кв – коэффициент выхода ровницы из смеси

m = (г/мин)

Параметры прядения

Принимаем прядильную машину ПБ-132-Ш:

1. Линейная плотность пряжи по утку - 250 текс

2. Крутка пряжи по утку – 175 кр/м

3. Скорость выпуска пряжи по утку – 16,6 м/мин

4. Частота вращения веретён, мин^-1 :

где : К_у – коэффициент укрутки

n_в.= 175*0,97*16 = 2716 (мин^-1)

5. Диаметр кольца, мм – 102

6. Масса початка, г – 838

7. Плотность намотки, г/см³ – 0,5

Принимаем частоту вращения веретен 2821 мин^-1

Производим перерасчет скорости выпуска:

8.Длина пряжи на початке, м

L =

L = (м)

1.3. Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья, красителей и эмульсии.

1.3.1. Режим работы предприятия.

1. Количество рабочих дней в году – 226

2. Количество часов работы оборудования в году – 3616

3. Сменные работы – 2 смены

4. Длительность смены в часах – 8

1.3.2. Потери и выходы по переходам.

Потери и выходы по переходам

Таблица 10

Наименование сырья, технологические операции	Потери, %			Коэффициент выходы, Кв
	по приказу	по фабрике	по пректу
Шерсть помесная п/тонкая. с/с. норм. Трепание Обезрепеивание Крашение Промывка Отжим Сушка Расщипывание Эмульсирование Смешивание Итого:	3 3 0,9 - - - 0,6 - -	3 3 0,9 - - - 0,6 - -	2,9 2,9 0,85 - - - 0,55 - -	0,971 0,971 0,9915 - - - 0,9945 - - 0,9297
Шерсть помесная п/гр. весна с/с. в/с сорная. Трепание Обезрепеивание Крашение Промывка Отжим Сушка Расщипывание Эмульсирование Смешивание Итого:	5,9 3,2 0,9 - - - 0,6 - -	5,9 3,2 0,9 - - - 0,6 - -	5,8 3,1 0,85 - - - 0,55 - -	0,942 0,969 0,9915 - - - 0,9945 - - 0,9001
Шерсть помесная п/гр. весна с/с. в/с репейная. Трепание Обезрепеивание Крашение Промывка Отжим Сушка Расщипывание Эмульсирование Смешивание Итого:	5,9 5,2 0,9 - - - 0,6 - -	5,9 5,2 0,9 - - - 0,6 - -	5,8 1,1 0,85 - - - 0,55 - -	0,942 0,949 0,9915 - - - 0,9945 - - 0,8815
Шерсть каракульская грубая весна с/с. Iс. репейная. Трепание Обезрепеивание Крашение Промывка Отжим Сушка Расщипывание Эмульсирование Смешивание Итого:	6,6 6,0 0,9 - - - 0,6 - -	6,6 6,0 0,9 - - - 0,6 - -	6,5 5,9 0,85 - - - 0,55 - -	0,935 0,941 0,9915 - - - 0,9945 - - 0,8675
Капрон Крашение Промывка Отжим Трепание мокрого волокна Сушка Расщипывание Эмульсирование Смешивание Итого:	0,7 - - - - 0,5 - -	0,7 - - - - 0,5 - -	0,65 - - - - 0,45 - -	0,9935 - - - - 0,9945 - - 0,9890

Норма потерь отходов при подготовке к смешиванию

отходов суконного и камвольного производства

Таблица 11

Наименование сырья, технологические операции	Потери, %			Коэффициент выхода, Кв
	по приказу	по фабрике	по проекту
Лом ровничный
Щипание	0,5	0,5	0,45	0,9955
Эмульсирование	-	-	-	1			х		х		1
Итого:				0,9955
Крутые концы
Разработка на концервальной машине	10	10	9,8	0,902
Щипание	0,5	0,5	0,45	0,9955			0,5		0,45		0,9955
Эмульсирование	-	-	-	1
Смешивание	-	-	-	1
Итого:				0,8979
Очес аппаратный
Очистка на угароочищающей машине	28	28	27	0,73
Чесание	10	10	9,5	0,905 10			10		9,5		0,905
Щипание	0,5	0,5	0,45	0,9955
Эмульсирование	-	-	-	1
Итого:				0,6577
Сдир аппаратный
Очистка на угароочищающей машине	15	15	14	0,86
Промывка	36	36	35	0,65 36 36					35		0,65
Отжим	-	-	-	1
Сушка	-	-	-	1
Очистка на угароочищающей машине	7	7	6	0,94
Чесание	7	7	6	0,94
Расщипывание	0,5	0,5	0,45	0,9955
Эмульсирование	-	-	-	1
Итого:				0,4917

Норма потерь в чесании

Таблица 12

Виды пряжи, группа смеси	Характе-ристика данных	Потери в чесании, %						Коэффициент выхода ровницы из смеси, Крс
		Лом ровничный	Очес аппаратный	Сдир аппаратный	Сбор с поло чек	Безвозврат ные отходы	Итого:
Уток, гр. 5	По приказу	1,9	3,8	1,5	0,7	0,4	8,3		0,917
	По фабрике	1,9	3,8	1,5	0,7	0,4	8,3		0,917
	По проекту	1,8	3,7	1,4	0,65	0,35	7,9		0,921

Нормы потерь в прядении

Таблица 13

Вид пряжи группы смеси	Характеристика данных	Потери, %						Выход пряжи из ровницы		Коэффициент выхода		Выход из смеси
		Мычка	Концы ровницы	Концы крутые	Подметь	Безвозвратные отходы	Итого
Уток группа 5	по приказу	1,7	1,69	0,38	0,82	0,4	4,99		95,01		0,9501		87,124
	по фабрике	1,7	1,69	0,38	0,82	0,4	4,99		95,01		0,9501		87,124
	по проекту	1,6	1,59	0,33	0,77	0,35	4,64		95,36		0,9536		87,826

Нормы потерь в ткачестве

Таблица 14

Линейная плотность пряжи	Уток
	Потери, %	Коэффициент выхода, Кв.т.к.у
250 текс	1,36	0,9864

1.3.3 Расчет производительности основного оборудования

1.3.3.1 Расчет теоретической и фактической производительности основного оборудования

Определяем производительность чесального аппарата

1. Теоретическая производительность

(кг\ч)

где, n- число ровничных нитей на аппарате

(кг\ч)

2. Фактическая производительность

П_Ф=П_т*КПВ (кг\ч)

П_Ф=42,048*0,9646=40,559 (кг\ч)

КПВ=К_а*К_б

где, К_а- коэффициент учитывающий простои

3. Коэффициент полезного времени

КПВ=1*0,9646=0,9646

К_б=

где, Т- продолжительность смены, мин

Т_б- время ухода за машиной

К_б=

Определяем производительность прядильной машины

1. Теоретическая производительность одного уточного веретена

где, V_в- скорость выпуска

К_у- коэффициент укрутки (0,95-0,98)

Т_n- линейная плотность пряжи,текс

2. Фактическая производительность одного веретена

П_Ф=П_т*КПВ (кг\ч)

П_Ф=0,242*0,8302=0,20 (кг\ч)

3. Коэффициент полезного времени

КПВ=К_а*К_б*К_н

где,

К_а- коэффициент учитывающий простои

К_б- коэффициент учитывающий потери

К_н- коэффициент ненаматывания (0,917-0,99)

КПВ=0,906*0,9646*0,95=0,8302

4. Коэффициент учитывающий простои

К_а=

где, Т_м- машинное время наработки съема, мин

Т_а- технологическое время на один съем, мин

К_а =

5. Машинное время наработки съема

Т_м⁼ (мин)

где,V_в- скорость выпуска пряжи, м\мин

К_у- коэффициент укрутки (0,95-0,98)

Т_м⁼ (мин)

6. Технологическое время на один съем

Т_а= (мин)

где, - время на снятие и заправку съема

- простои из-за смены бобины

Т_а=12,3+9,3=21,6 (мин)

7. Время на снятие и заправку съема

(мин) где

где, t_с.з.- время на снятие и заправку початка на одно веретено (2,3-2,6 сек)

t_у- время ухода за машиной во время съема на 1 веретено (2,3 сек)

n- число веретен на машине

С- число съемщиц на машине (1,5)

t_n.p- время пуска и останова на машине (30-35 сек)

(мин)

8. Простои из-за смены бобин

(мин)

где, t_с.б- время заправки бобины на 1 нить (1,5 сек)

9. Число нитей на бобине

Ч_б- число бобин снятых за один съем

(мин)

10 Число бобин снятых за один съем

где, m_c-масса съема, кг

К_р.с- коэффициент разгона ставки бобин (1,1)

m_p- масса ровницы на бобине (8,7)

Принимаю: 24

11. Масса съема

(кг)

где, m- масса початка

n- число веретен на машине

(кг)

12. Коэффициент учитывающий потери

К_б=

где, Т- продолжительность смены, мин

Т_б- время ухода за машиной (15-20 мин)

К_б=

1.3.3.2 Расчет плановых простоев, К_ро и расчетной производительности основного оборудования

Для чесального аппарата АЧ-220-Ш

Простои из-за капитального ремонта

(%)

где, Д_к- длительность ремонтного периода, ч

Р_к- число случаев ремонта за межремонтный период

Т_ц- время межремонтного цикла, ч

(%)

Время межремонтного цикла

Т_ц=Т_о*m (ч)

где, Т_о- число часов работы оборудования в году (3616)

m- периодичность ремонта

Т_ц=3616*4=14464 (ч)

Простои из-за среднего ремонта

(%)

где, Д_с- длительность ремонтного периода (31,2)

Р_с- число случаев ремонта за межремонтный период (Р_с=11)

(%)

Простои из-за чистки

(%)

где, t_ч- время в часах на чистку

m_ч- периодичность чистки в часах

(%)

Простои из-за точки

(%)

где, t_m-время на точку (не менее 8 часов)

m_m- периодичность точки в часах

(%)

a=a_k+a_c+a_ч+a_m+ а_т.р+а_n

где, а_т.р- простое из-за текущего ремонта (принимаем до 1,5%)

а_n- простои из-за перезаправки (до 0,5%)

a=0,664+2,373+0,172+2,325+1+0,5=7,034

Коэффициент работающего оборудования

К_р.о=

где, a-постои из-за капитального, среднего ремонтов, чистки, точки, текущего ремонта, перезаправки

К_р.о=

Расчетная производительность аппарата

П_р=П_ф*К_р.о

П_р=40,559*0,9297=37,71 (кг\ч)

Для прядильной машины ПБ-132Ш

Простои из-за капитального ремонта

(%)

где, Д_к- длительность ремонтного периода, ч

Р_к- число случаев ремонта за межремонтный период

Т_ц- время межремонтного цикла, ч

(%)

Время межремонтного цикла

Т_ц=Т_о*m (ч)

где, Т_о- число часов работы оборудования в году (3616)

m- периодичность ремонта

Т_ц=3616*4=14464 (ч)

Простои из-за среднего ремонта

(%)

где, Д_с- длительность ремонтного периода (36)

Р_с- число случаев ремонта за межремонтный период (Р_с=11)

(%)

Простои из-за чистки

(%)

где, t_ч- время в часах на чистку

m_ч- периодичность чистки в часах

(%)

a=a_k+a_c+a_ч+a_n

где, а_n- простои из-за перезаправки (до 1,5%)

a=0,498+2,738+0,156+1,4=4,792

Коэффициент работающего оборудования

К_р.о=

где, a-постои из-за капитального, среднего ремонтов, чистки, точки, текущего ремонта, перезаправки

К_р.о=

Расчетная производительность одного веретена

П_р=П_ф*К_р.о

П_р=0,20*0,9521=0,1904 (кг\ч)