2.1.2. Погрешности запрессовки и пути их устранения
Запрессовку производят осторожно, обеспечивая приспособлениями правильное направление прессуемой детали. Ошибки, допущенные при этом, нередко являются причиной образования задиров, трещин и выхода из строя одной или обеих деталей.
В процессе запрессовки возможны неточности сопряжения деталей, особенно в начальный период их наживления. Значительные относительные перекосы деталей могут быть причиной недоброкачественности сборки. Чтобы не допустить этого необходимо соответствующее базирование деталей на плавающих столах или посредством упругих элементов, благодаря которым могло бы происходить автоматическое перебазирование. Этому способствует также наличие на деталях соответствующих фасок или заходных поясков.
Распространенной погрешностью является перекос охватывающей детали. При напрессовке в связи с этим не получается полного торцового контакта. Если длина сопряжения невелика, то эта погрешность может быть весьма заметной, что отразится на величине торцового биения охватывающей детали. Чтобы избежать одностороннего торцового зазора и добиться полного контакта торцов деталей, сила в конце запрессовки должна быть увеличена на 15–40 %.
Повышению качества соединений путем запрессовки должна способствовать соответствующая оснастка. В частности, используя универсальные прессы, следует оснастить их индивидуальными подставками, оправками и наладками, обеспечивающими удобную, быструю и точную установку деталей.
2.1.3. Гидропрессовый способ сборки
Этот способ позволяет осуществлять сборку сопряжения с гарантированным натягом с усилием примерно в 10 раз меньшим, чем при обычной запрессовке. Уменьшение усилий обеспечивается разделением контактных поверхностей деталей слоем смазки, подаваемой под большим давлением через специально подготовленные канавки и каналы. Чем больше длина сопряжения, тем больше число канавок.
Рис. 2. Схема запрессовки путем нагнетания масла
Процесс запрессовки с нагнетанием масла можно разделить на два этапа: механическая запрессовка с сухим или полусухим трением до перекрытия масляной канавки и гидропрессовая с нагнетанием масла между поверхностями сопряжения и полужидкостным или жидкостным трением. Необходимо учитывать, что напряжения, возникающие на поверхностях деталей при нагнетании масла, не должны превышать предела текучести для материалов этих деталей.
Для распрессовки и запрессовки применяют масла: авиационное МС-20 ГОСТ 9320 – 60 и индустриальное 30 ГОСТ 1707 – 51.
Данный метод рекомендуется при сборке крупных зубчатых колес с натягом, крупных подшипников качения, длинных тонких втулок (нежестких) диаметром от 100 мм и выше.
2.1.4. Прессовые соединения с гальваническим покрытием
Прочность и качество прессовых соединений можно существенно увеличить нанесением гальванических покрытий на посадочные поверхности. Толщина покрытий небольшая 0,01–0,02 мм. Обычно используются мягкие (цинк и медь) и твердые (никель и хром) покрытия.
При распрессовке соединений с мягкими покрытиями поверхности деталей не повреждаются, при распрессовки соединений с твердыми покрытиями иногда отмечаются повреждения посадочных поверхностей. Поэтому мягкие покрытия используются для соединений с многократными сборками и разборками. Твердые покрытия используются для неразъемных соединений с гарантированным натягом.
Для повышения несущей способности используется нанесение разнородных покрытий, в результате диффузии которых можно ожидать образования в зоне контакта промежуточных структур с более высокой прочностью на срез. Например, цинк и медь с образованием латунной связки. При этом усилия распрессовки значительно превышают усилия запрессовки (в 1,5 раза).