Организация ремонтного хозяйства.

Назначение и задачи ремонтного хозяйства. Восстановление изношенного в процессе эксплуатации оборудования осуществляется в процессе ремонта. На предприятиях машиностроения ежегодные затраты на ремонт составляют 17-26% его первоначальной стоимости. Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонт и обслуживание:

• рациональная организация текущего обслуживания в процессе эксплуатации

• своевременный плановый ремонт оборудования

• модернизация устаревшего оборудования

• повышение организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства.

Включает:

Общезаводские ремонтные службы:

• отдел главного механика (ОГМ) – осуществляет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работы для ремонтного хозяйства

• ремонтно-механический цех (РМЦ) – подчинен главному механику и осуществляет капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготовление запасных частей и нестандартного оборудования, помощь цеховым ремонтным службам. РМЦ состоит из участков: демонтажного, заготовительного, механического, слесарно-сборочного, и пр.

Руководство общезаводскими ремонтными службами осуществляет главный механик завода.

Цеховые ремонтные службы:

• механические мастерские

• слесарные участки

• ремонтные бригады

• кладовые.

Руководство цеховыми ремонтными службами осуществляют механики цеха через мастеров участков. Механик цеха подчинен начальнику основного цеха.

Система ремонта оборудования. Система ремонта оборудования это совокупность методических указаний и норм по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. После отработки оборудованием определенного количества часов проводятся плановые осмотры и ремонты.

Техническое обслуживание – наблюдение за состоянием оборудования и правилами его эксплуатации, регулировка механизмов, устранение мелких неисправностей. Выполняется во время перерывов в работе оборудования.

Плановые ремонты:

• текущий ремонт – замена или восстановление отдельных изношенных деталей без разборки станка, регулировка механизмов

• средний ремонт – частичная разборка станка, ремонт отдельных узлов, замена или восстановление изношенных деталей

• капитальный ремонт – полная разборка станка, замена всех изношенных деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание.

Структура ремонтного цикла определяет – перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Продолжительность ремонтного цикла – количество часов между двумя капитальными ремонтами. Продолжительность зависит от типа оборудования, условий работы.

Продолжительность между двумя смежными ремонтами внутри цикла.

Система планово – предупредительного ремонта предусматривает:

• структуру и продолжительность ремонтного цикла

• продолжительность межремонтных периодов

• структуру и продолжительность цикла технического обслуживания

• категорию сложности ремонта

• нормы трудоемкости ремонта

• расход материала

• и другое

Пример структуры ППР для металлообрабатывающих станков:

…….-КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР- ……