Сущность восстановления деталей автоматической наплавкой под слоем флюса:

Способ наплавки заключается в том, что в зону горения дуги между электро­дом и деталью подается сыпучий зернистый материал, назы­ваемый флюсом (рис. 5.17). Под действием тепла дуги флюс плавится, и дуга горит под жидким слоем расплавленного флюса 5, который надежно защищает расплавленный металл 6 от окружающего воздуха. Жидкий слой флюса уменьшает разбрызгивание металла, улучшает формирование шва и ис­пользование теплоты дуги. При перемещении детали относи­тельно дуги ванна расплавленного металла остывает. Шла­ковая корка 7, образующаяся при застывании, замедляет ох­лаждение расплавленного металла, способствует его очищению от неметаллических включений и лучшему формированию. Применение флюса улучшает стабильность горения дуги и дает возможность в широких пределах изменять свойства наплав­ляемого металла, легируя его через флюс. Электродный мате­риал в виде проволоки или ленты непрерывно подается в зону сварки специальным механизмом. При выполнении наплавочных работ ис­пользуют установки, состоящие из наплавочной головки, источ­ника питания, шкафа (пульта) управления, механизмов для перемещения головки или наплавляемого изделия, устройства для закрепления и вращения детали. Цилиндрические детали наплавля­ют на установках, созданных на базе токарного станка.

Наплавочную головку устанавливают на суппорте токар­ного станка, оборудованного специальным понижающим ре­дуктором и бункером для флюса. На шпинделе станка монтируют токоподводящее устройство. В качестве источников питания используют сварочные преобразователи, выпрямители и трансформаторы.

Разработаны специальные наплавочные станки У-651, У-653, У-654, УД-209, УНН-Б (для наплавки ножей бульдозеров) и др.

Наплавка цилиндрических поверхностей выполняется по винтовой линии, с перекрытием предыдущего валика последующим. При восстановлении деталей машин чаще применяют про­волоку диаметром 1,2 — 3,0 мм. Скорость наплавки (скорость перемещения дуги относительно детали) — 16 — 30 м/ч, вылет электрода для проволоки диаметром 2 — 3 мм прини­мают 20 — 30 мм.

Шаг наплавки (перемещение наплавочной головки за один оборот детали) принимают из условия перекрытия предыдущего валика последующим на 1/3—1/2 его ширины.

Сила тока зависит от диаметра и скорости подачи элект­рода

21. Дайте определение понятию «электролитическое наращивание», раскройте сущность процесса. Укажите, в чем заключается подготовка к электролитическому наращиванию. Перечислите виды гальванических покрытий, оборудование и составы применяемых электролитов. Определите площадь гальванического участка, если в нем установлено следующее оборудование: ванна для электролитического наращивания габаритные размеры 1500х600 мм., ванна для анодного травления габаритные размеры 1230х600 мм., стол для навешивания деталей габаритные размеры  682х682 мм., выпрямительное устройство ВСМР-20000-6 габаритные размеры  680х682 мм., ванна для промывки деталей габаритные размеры  1640х600., стеллаж для деталей габаритные размеры  1100 х 600.; коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды f=3,5.

Электролитический процесс наращивания слоя ме­талла состоит в переносе через электролит атомов ме­талла с одного полюса на другой при помощи тока.

Э лектролит представляет собой токопроводящую жид­кость, молекулы которой имеют положительные и отри­цательные заряды электричества. При пропускании через электролит тока молекула разлагается на поло­жительно и отрицательно заряженные ионы. Катионы, то есть положительно заряженные ионы, представляют собой атомы металлов и водорода. Анионы - отрицательно заряженные ионы — состоят из кислотного остатка, например SO^2- или водного ос­татка ОН^-.

Катионы под действием электрического тока переме­щаются в электролите к отрицательному полюсу, приоб­ретают недостающие им электроны и осаждаются на катоде, которым служит наращиваемая деталь, а анио­ны — на аноде (положительный полюс), представляю­щем собой пластину наносимого на катод металла. В некоторых случаях применяют нерастворимые аноды.

Подготовка деталей к гальваническому покрытию включает: очистку де­талей; механическую обработку для придания правильной формы поверхностям; предварительное обезжиривание раство­рителями; изоляцию мест, не подлежащих покрытию, перхлорвиниловой лентой, эмалью ПХВ-715 и др. После этого деталь монтируют на подвески и проводят обезжиривание мест вос­становления. Обезжиривание может проводиться химическим, электрохимическим и ультразвуковым способами.

Химическое обезжиривание проводят путем погружения деталей в горячий (60°С) щелочной раствор и выдержки в нем от 5 до 60 мин.

Электрохимическое обезжиривание заключается в погру­жении деталей в щелочной раствор, через который пропуска­ют ток. Детали служат катодом, а пластины из малоуглеро­дистой стали — анодом. Обезжиривание проводят при плот­ности тока 5—15 А/дм², температуре электролита 60 —70°С в течение 2 — 3 мин на катоде и 1—2 мин на аноде. После обезжиривания промывают в воде. Чтобы получить прочное сцепление покрытий с основным металлом, необходимо про­вести активацию наращиваемых поверхностей (удалить плен­ку оксидов). Растворение оксидов проводят химическим или электрохимическим травлением. Черные металлы травят в водном растворе серной или соляной кислот. Электрохими­ческое травление поверхностей проводят в ванне при пропус­кании тока через деталь и раствор. Наиболее распростране­но анодное травление в ванне для электролиза (детали уста­навливают на анодные штанги).