Виды и периодичность то и ремонта мелиоративных и строительных машин.

Различают техническое обслуживание, выполняемое при использовании машин, и специальное.

При использовании машин проводят ежесменное, перио­дическое и сезонное техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) выполня­ют перед началом, в течение или после рабочей смены. Основное его назначение — общий контроль работы и подго­товка машины к очередной смене.

Периодическое техническое обслуживание проводят в плановом порядке после определенной наработки машины, установленной заводом изготовителем. Число периодических ТО у машин разных типов не одинаковое. Для экскавато­ров, бульдозеров, корчевателей, кусторезов, скреперов и дру­гих машин на базе тракторов установлено три периодичес­ких ТО. Периодичность проведения ТО-1 — 60 моточасов; ТО-2 — 240 и ТО-3 — 960 моточасов. Текущий ремонт у этих машин по периодичности совпадает с ТО-3, поэтому их про­водят одновременно.

Для автокранов, скреперов и других машин на базе авто­мобиля предусмотрено два периодических ТО (ТО-1 — через 50 и ТО-2 — через 250 ч). Периодичность проведения теку­щего ремонта стреловых автомобильных кранов, самоходных скреперов с одноосным тягачом принята 1000 ч работы.

Сезонное техническое обслуживание выполняют два раза в год — при переходе к весеннему-летнему периоду эксплу­атации (СТО-ВЛ) и осенне-зимнему (СТО-ОЗ).

Специальное техническое обслуживание проводят при эксплуатационной обкатке, хранении, транспортировании и в особых условиях эксплуатации.

Техническое обслуживание при эксплуатационной обкатке проводят в три этапа: при подготовке к обкатке, в процессе ее и после окончания.

Техническое обслуживание машин при длительном хра­нении включает в себя ТО при подготовке к хранению, в про­цессе хранения и при снятии с хранения.

Техническое обслуживание при транспортировании про­водят в два этапа: при подготовке машин к транспортирова­нию и после него.

Техническое обслуживание в особых условиях эксплуа­тации предусматривает выполнение ряда технологических операций при ежесменном и периодических ТО, которые спо­собствуют нормальной эксплуатации машин на песчаных или каменистых почвах или при низких температурах.

Капитальный ремонт машин проводится в объеме, выяв­ленном при осмотре. Если по техническому состоянию ма­шина может эксплуатироваться без капитального ремонта, его заменяют очередным ТО или текущим ремонтом с ука­занием в акте даты следующей остановки машины для по­вторного осмотра.

Выделяют следующие формы организации производства: тупиковую, узловую и поточную.

Тупиковая форма организации производства характери­зуется неподвижностью объекта ремонта. Разборочные и сбо­рочные работы выполняют на месте расположения машины. Ремонт сборочных единиц производится на рабочих местах, оснащенных универсальным оборудованием. Рабочие-ремон­тники должны быть универсалами, разносторонне квалифи­цированными, так как они выполняют комплекс операций по восстановлению широкой номенклатуры деталей. Загрузка рабочих мест и оборудования непостоянная, с редкой повто­ряемостью одинаковых операций. В выполнении разборочно-сборочных и ряда других работ принимают участие лица, работающие на машинах. Тупиковая форма широко распро­странена в мастерских хозяйств.

Узловая форма организации производства основана на использовании свойств машины расчленяться на отдельные составные части. В зависимости от трудоемкости работ каж­дая сборочная единица или группа после снятия с неподвиж­ной машины ремонтируется на определенном рабочем месте, которое оснащается специальным оборудованием и инстру­ментом. Специализация рабочего определяется тем рабочим местом, на котором он работает. При такой форме организа­ции производства достигается более глубокая специализация, уровень которой определяется объемом производства и ко­личеством специализированных рабочих мест. Узловая форма организации производства применяется в мастерских обще­го назначения, на ремонтно-механических заводах и в ремонтно-механических мастерских при ре­монте мелиоративных и строительных машин, частично ЦРМ хозяйств. При узловой форме по сравнению с тупиковой по­вышается производительность труда, улучшается качество ремонта, снижается трудоемкость и себестоимость ремонта.

Поточно-узловая форма организации производства ха­рактеризуется выполнением разборочно-сборочных работ по машине в целом на конвейерной линии, а разборочно-сборочные и ремонтные работы по отдельным сборочным единицам — на специализированных рабочих местах (как при узло­вой форме). Для передвижения машины используются трак­торные средства различной конструкции.

Поточно-узловая форма организации производства име­ет все преимущества узловой и отдельные элементы поточно­го производства.

Поточная форма организации производства основыва­ется на ритмичной повторяемости согласованных во време­ни основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в тех­нологической последовательности. Обязательным условием поточного производства является достаточная производствен­ная программа, постоянство номенклатуры объектов ремонта и их ритмичная поставка. Для этой формы организации про­изводственного процесса необходимо наличие поточной ли­нии, которая представляет собой совокупность специализиро­ванных рабочих мест, расположенных в соответствии с пос­ледовательностью операций технологического процесса, и непрерывная ритмичная их загрузка. Применяется поточная форма на специализированных ремонтных предприятиях.

Задача: количество капитальных ремонтов для трактора Беларус – 1221 определяем по формуле:

Принимаем n_к=1 шт

5. Приведите классификацию методов ремонта мелиоративных, строительных и дорожных машин в условиях эксплуатационных организаций. Раскройте сущность каждого из данных методов ремонта. Укажите их преимущества и недостатки. Определите количество текущих ремонтов для трактора Беларус – 1221, если фактическая наработка составляет Н_Ф=6900 мото-ч., планируемая наработка Н_ПЛ=1020 мото-ч., периодичность проведения текущего ремонта Т_т=2000 мото-ч., количество капитальных ремонтов n_К=1.

Существуют следующие метода ремонта машин: обез­личенный, необезличенный, агрегатный и метод ПЗРК.

Обезличенный метод ремонта. Этот метод характеризу­ется тем, что в процессе разборки и дефектации детали одной машины обезличиваются. Процесс сборки составных частей машины происходит из обезличенных, потерявших принадлеж­ность к той или иной машине, деталей и агрегатов. Его основой является взаимозаменяемость деталей и агрегатов.

Преимуществом обезличивания деталей является возмож­ность их восстановления на специализированных предприя­тиях. При обезличенном ремонте упрощается учет, отпадает необходимость составления ведомостей дефектов на каждый объект, появляется возможность создания заделов и т.д. Не­достатком обезличенного ремонта является ускоренный из­нос годных для дальнейшей эксплуатации деталей, сопряже­ние которых нарушено.

Необезличенный метод ремонта. Особенностью этого ме­тода является сохранение принадлежности сборочных единиц и основных деталей к ремонтируемой машине. При необезли­ченном ремонте проводится приремонтное диагностирование, по результатам которого определяется целесообразность разбор­ки. Сопрягаемые пары деталей с износами в допустимых пре­делах не распаривают, что обеспечивает продление ресурса со­пряжений. Применяют необезличенный ремонт в мастерских хозяйств и организаций при текущем ремонте машин.

Агрегатный метод ремонта. Сущность его заключается в том, что неисправные агрегаты машины заменяют новыми или заранее отремонтированными. Ремонт агрегатов прово­дится на специализированных предприятиях. Для организа­ции ремонта машин агрегатным методом необходимо создать резервный обменный фонд агрегатов при ЦРМ хозяйств и технических обменных пунктах ремонтно-обслуживающей базы районного уровня.

Агрегатный метод ремонта способствует значительному сокращению времени пребывания машин в ремонте, не требу­ет сложного технологического оборудования и высокой ква­лификации рабочих. Он позволяет повысить коэффициент тех­нической готовности и снижает затраты на ремонт машин.

Метод плановой замены ремонтных комплектов (ПЗРК). Этот метод применяется при ремонте машин в мелиоративно-строительных организациях. Он основывается на одновременной замене группы (комплекта) сборочных еди­ниц на отремонтированные или новые, взятые из обменного фонда, и проведение несложных ремонтных работ по устра­нению неисправностей и отказов.

Для этого все сборочные единицы машины разбивают на группы с примерно одинаковым ресурсом и устанавливают для каждой из них периодичность замены. Каждой группе присваивают номер ремонтного комплекта (К-1, К-2, К-3) и разрабатывают структуру ремонтного цикла. Замена ремон­тного комплекта именуется и обозначается Р-1, Р-2, Р-3. На­пример, у мелиоративных и строительных машин на базе трактора Т-130 комплект К-1 заменяют при ремонте Р-1 че­рез 960 моточасов работы. В объем работ Р-1 входит и ТО-3. При ремонте Р-2 через 1920 моточасов проводят ТО-3, заменяют комплекты К-1 и К-2, проводят обкатку, испытание и окраску машин. В объем работ ремонта Р-3 (через 3840 мо­точасов) входит замена комплектов К-1, К-2 и К-3, обкатка, испытание и окраска.

В эту структуру ремонтного цикла машин кро­ме ремонтов Р-1, Р-2 и Р-3 включают технические обслужива­ния ТО-1, ТО-2 и ТО-3, которые проводят соответственно через 60, 240 и 960 моточасов работы. Следовательно, при данном ме­тоде ремонта действующая система технического обслуживания и ремонта машин сохраняется только в части их технического обслуживания. Что касается понятий текущего и капитального ремонтов, они заменяются ремонтами Р-1, Р-2 и Р-3.

Таким образом, технологический процесс ремонта ма­шин методами ПЗРК и агрегатным разделяется на две фазы: замена неработоспособных сборочных единиц отре­монтированными или новыми и ремонт их на специализи­рованных предприятиях.

Задача: количество текущих ремонтов для трактора Беларус – 1221 определяем по формуле:

Принимаем n_т=2 шт

6. Дайте определение производственного и технологического процессов. Перечислите элементы технологического процесса. Кратко опишите каждый из них. Определите техническую норму времени Т_н на токарную операцию, если основное время Т_о=0,15 мин., вспомогательное время Т_в=0,4 мин, дополнительное время Т_доп=0,04 мин., подготовительно-заключительное время Т_п.з.=10 мин., количество деталей в партии n_шт=2 шт.

Производственный процесс — это совокупность всех дей­ствий людей и орудий производства, необходимых на пред­приятии для изготовления или ремонта выпускаемых изде­лий.

Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующе­му определению состояния предмета производства. При вы­полнении технологических процессов изменяется форма, раз­меры предметов производства, свойства материалов с целью по­лучения изделий с заданными технологическими требования­ми.

Технологические процессы, в свою очередь, подразделя­ются на технологические операции, которые включают в себя установы, технологические и вспомогательные пере­ходы, приемы, позиции.

Технологическая операция — законченная часть тех­нологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Установ — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении ремонтируемого объекта.

Позиция — фиксированное положение, занимаемое не­изменно закрепленной деталью или сборочной единицей со­вместно с приспособлением, относительно инструмента или не­подвижной части оборудования.

Технологический переход — это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством ис­пользуемого инструмента и поверхностей. Например, обработка резцом одной поверхности при токарной операции. Изменение положения детали или резца вызывает новый переход.

Переход может быть выполнен за один или несколько ра­бочих ходов. В результате технологического перехода проис­ходит изменение формы, размеров, шероховатости поверхности детали или изменение состава и состояния сборочной единицы

Рабочий ход — это законченная часть технологическо­го перехода, состоящая из однократного перемещения инстру­мента относительно обрабатываемой поверхности, сопровожда­емого изменением формы, размеров и шероховатости поверх­ности или изменением состава и состояния сборочной единицы.

Вспомогательный переход — это законченная часть технологической операции, состоящая из действий рабочего и (или) оборудования, которые не вызывают изменения фор­мы, размеров и состояния детали или сборочной единицы, но необходимы для выполнения технологического перехода, на­пример, изменение положения инструмента, детали и т.п.

Прием — законченная совокупность действий человека при выполнении вспомогательного перехода или его части, на­пример, пуск и остановка станка, переключение подачи и т.п.

Задача: техническую норму времени Т_н на токарную операцию определяем по формуле:

Штучное время определяем по формуле:

Тшт = Топ + Тдоп;

Оперативное время определяем по формуле:

Топ = То + Тв;

Тогда:

Топ = 0,15 + 0,4 = 0,55 мин,

Тшт = 0,55 + 0,04 = 0,59 мин,

7. Перечислите типы производств. Кратко опишите каждый из них. Укажите, какая техническая документация используется при ремонте машин. Определите количество ремонтных размеров для отверстия n_отв, если номинальный диаметр d_Н=60,00 мм, максимально допустимый диаметр d_мах=61,00 мм и ремонтный интервал =0,25 мм.

Различают три типа производства:

1. массовое,

2. се­рийное

3. единичное.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий одного или несколь­ких наименований в течение продолжительного времени. Характерная особенность массового производства — вы­полнение на каждом рабочем месте одной неизменно повторяющейся операции. По типу массового производ­ства работают заводы по производству тракторов, авто­мобилей и др.

Серийное производство характеризуется ог­раниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися про­изводственными партиями. Характерной особенностью серийного производства являются периодическая пере­наладка оборудования при выполнении различных опе­раций и наличие межоперационных заделов. Серийное производство подразделяют на мелкосерийное, средне­серийное и крупносерийное.

На участке мелкосерийного производства оборудова­ние обычно располагают по типам (группа токарных станков, фрезерных и т. д.).

На участке среднесерийного и особенно крупносерий­ного производства оборудование размещают в зависимо­сти от технологического процесса и организации работы методами непрерывно-поточного и прямоточного про­изводства.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготавливаемых или ремонти­руемых изделий и малым объемом их выпуска. В еди­ничном производстве используют универсальные обору­дование, приспособления и инструменты. Оборудование размещают группами по типам станков (токарные, свер­лильные и др.). Для единичного производства свойствен такой метод работы, при котором партия обрабатывае­мых заготовок или собираемых сборочных единиц на каждой операции задерживается в течение времени, не­обходимого для изготовления всей партии. В этом слу­чае продолжительность цикла обработки наибольшая. Единичное производство отличается наименьшей произ­водительностью труда. Его применяют на участках опыт­ного производства, а также при ремонте отдельных ма­шин.

При ремонте машин используется техническая документа­ция, которая представляет собой комплекты документов, уста­новленные Единой системой технологической подготовки про­изводства (ЕСТПП): Единая система конструкторской доку­ментации (ЕСКД), Единая система технологической докумен­тации (ЕСТД), Единая система допусков и посадок, Государ­ственная система обеспечения единства измерений (ГСИ), Си­стема стандартов безопасности труда (ССБТ), отраслевые стан­дарты и другие нормативно-технические документы.

Ремонтная документация включает в себя рабочие доку­менты на ремонт сборочных единиц, машин и оборудования, восстановление деталей и контроль после ремонта.

Основным документом для технологических процессов ремонта машин и их составных частей служит типовая технология. В комплект материалов типовой технологии входят: технические условия на сдачу в ремонт и выдачу из ремонта машин и их составных частей; технические требования на капитальный ремонт техники; технологические процессы на капитальный ремонт техники (машин) и их сборочных еди­ниц; средние нормы времени и нормы расхода материалов; перечень ремонтного оборудования и инструментов; альбо­мы чертежей нестандартизированного ремонтно-технологического оснащения.

Для ЦРМ хозяйств комплект материалов типовой техноло­гии включает: технические требования на текущий ремонт ма­шин, технологические карты на замену агрегатов при текущем ремонте, технические требования на ремонт машин, рекомендации по организации ремонта машин и др.

Задача: количество ремонтных размеров для отверстия n_отв определяем по формуле:

8. Раскройте методы разборки и сборки машин. Перечислите, какие различают виды соединений в сборочных единицах. Охарактеризуйте каждый из них. Укажите последовательность и принципы разборки базовых машин, а также применяемое оборудование, оснастку и инструмент.

Организационные формы сборки и разборки машин определяются заданной программой выпуска изделий.

В единичном производстве применяют тупиковую разборку (сборку) машины. Сущность этого метода за­ключается в том, что машину разбирают (собирают) на одном посту. Этот метод не обеспечивает необходимой производительности труда.

В серийном производстве, характерном для ремонта строительных и мелиоративных машин, применяют по­точную разборку (сборку) машин.

Поточная разборка (сборка) бывает двух видов: по­точная подвижная разборка (сборка), выполняемая на подвижных стендах, перемещаемых с поста на пост, и поточная неподвижная разборка (сборка).

Поточную подвижную разборку (сборку) осуществляют путем перемещения разбираемого (собираемого) объекта с од­ного поста на другой как при помощи механических уст­ройств, так и вручную (по лотку, рольгангу, при помощи тележек и т. д.).

Поточную неподвижную разборку (сборку) применяют при боль­шом продолжительности отдельных операций для разборки (сборки) изделий большой массы. В этом случае рабо­чий (или бригада рабочих) выполняют определенную операцию, переходя от одного поста к другому. Этот метод разборки (сборки) характерен для мелкосерийного произ­водства.

Различают следующие виды соединений в сборочных единицах:

1. неподвижные разъемные,

2. неподвижные не­разъемные,

3. подвижные разъемные,

4. подвижные не­разъемные.

К неподвижным разъемным соединениям относятся такие, которые можно разобрать без повреждения дета­лей этого соединения. К ним относятся резьбовые, шпо­ночные, шлицевые, конические, а также соединения при помощи переходных посадок.

Неподвижные неразъемные соединения — это такие, разъем которых связан с повреждением или разрушением деталей, входящих в данное соединение, например сое­динения, выполненные сваркой, развальцовкой, отбортовкой, пайкой, клепкой, склеиванием, с натягом.

К подвижным разъемным соединениям относятся та­кие, которые выполнены с подвижной посадкой, напри­мер подшипник скольжения в сборе с валом.

Подвижные неразъемные соединения представляют собой втулочно-роликовые цепи, подшипники качения.

Перед началом разборки машину моют снаружи, предварительно сняв электроприборы, аккумуляторные батареи, шланги и т. д. Сливают из систем питания и ох­лаждения соответственно топливо и воду.

Базовые машины (бульдозеры, экскаваторы и др.) разбирают в такой последовательности: отъединяют ка­натное и гидравлическое управление от рабочих органов; снимают рабочие органы; отъединяют вспомогательные конструкции канатного и гидравлического управления; снимают оградительные кожухи, капоты, кабины, топ­ливные баки, радиаторы, воздухоочистители, приборы зажигания и топливной аппаратуры; отъединяют механизмы управления и пуска двигателя, выключения сцеп­ления и реверса; снимают рулевое управление, двигатель, коробку передач, гидротрансформатор, конечные переда­чи; отъединяют ходовую часть.

Освободившуюся раму при помощи мостового крана подают в цех для ремонта на предназначенный для этого пост, оснащенный кантователем. Остальные сборочные единицы поступают на посты для их дальнейшей разбор­ки на детали.

Машину разбирают толь­ко в тех пределах, которые необходимы для выявления при­чин неисправностей и замены (ремонта) сборочных единиц или деталей, утративших работоспособность. Сборочные еди­ницы снимают с машины в том случае, когда без этого невоз­можно устранить неисправность. Необоснованная разборка сборочных единиц нарушает приработку деталей и способ­ствует увеличению их износа. Следовательно, каждая разбор­ка сокращает ресурс сборочной единицы за счет изменений в соединениях деталей, что приводит к необходимости после­дующей приработки. Сведения о состоянии сборочной еди­ницы и отдельных соединений деталей можно получить при тщательном их диагностировании.

Основные приемы и принципы разборки заключаются в следующем. Сначала снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и питательные трубки, шланги, тяги, рычаги и др.), затем отдельные агрегаты. При снятии чугун­ных деталей, закрепленных большим количеством болтов, во избежание появления трещин сначала отвинчивают на пол-оборота все болты (гайки) и только после этого их вывинчи­вают. Заржавевшие болты и гайки перед отворачиванием за­мачивают керосином.

Крепежные детали (болты, гайки) после разъединения сбо­рочных единиц устанавливают на свои места, если они не бу­дут мешать контролю или проведению последующих ремонт­ных операций. Следует избегать вывертывания шпилек. Не до­пускается раскомплектовывать резьбовые соединения повышен­ной точности, если они годны для дальнейшего использования (шатунные болты и гайки, болты крепления маховика и др.).

Запрессованные детали снимают под прессом или с помо­щью съемников. В отдельных случаях допускается втулки, оси и штифты выпрессовывать специальными выколотками с мед­ными наконечниками и молотками с медным бойком. Во из­бежание повреждения поверхностей детали выпрессовывают в том же направлении, в котором они запрессовывались.

При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикла­дывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.

Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготов­лении обрабатывались в сборе (крышки коренных подшипни­ков с блоком крышки шатунов с шатунами и др.). Кроме того, запрещается раскомплектовывать (обезличивать) детали, кото­рые совместно балансировались, наружные обоймы конических подшипников, а также приработанные пары деталей (коничес­кие шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределительные шестерни и др.). При текущем ремонте не­обходимо по возможности сохранять работающие в паре дета­ли и ставить их в положение, при котором они стояли перед разборкой (шлицевые валы с шестернями, грузы регулятора и др.), если они соответствуют техническим требованиям.

Детали, не подлежащие раскомплектовыванию, метят, связы­вают проволокой, вновь соединяют болтами и укладывают от­дельно или сохраняют их комплектность другими способами.

Для разборки машин и сборочных еди­ниц используют стенды, прессы, гайковерты, ключи, съемники, подъем­но-транспортное оборудование.

9. Раскройте значение и задачи очистки при ремонте машин. Перечислите виды загрязнений, которые могут иметь машины. Перечислите способы очистки и укажите, от чего зависит их выбор. Дайте краткую характеристику моющих средств, применяемых в ремонтном производстве.

В процессе эксплуатации машин на на­ружных и внутренних поверхностях деталей откладываются загрязнения, различающиеся составом, свойствами, прочнос­тью сцепления с поверхностью деталей. Загрязнения умень­шают устойчивость защитных покрытий, повышают скорость коррозионных процессов, снижают уровень культуры технического обслуживания и ремонта. Некачественное проведе­ние очистных работ при ремонте снижает послеремонтный ре­сурс на 20 — 30%. Полное удаление всех загрязнений в зна­чительной степени улучшает качество дефектации и восста­новления деталей, позволяет повысить производительность труда на разборочных и сборочных работах на 15 — 20%.

Ремонтируемые машины могут иметь следующие виды загрязнений:

- отложения нежирового происхождения (пыль, грязь, растительные остатки),

- остатки ядохимикатов и масля­нисто-грязевые отложения;

- остатки смазочных материалов;

- углеродистые отложения (нагар, лаковые пленки, осадки, асфальтосмолистые вещества);

- накипь;

- продукты коррозии;

- остатки лакокрасочных покрытий;

- технологические загряз­нения, которые появляются при ремонте, сборке и обкатке (металлическая стружка, остатки притирочных паст, продук­ты износа шлифовальных кругов и др.).

Наибольшее распространение при ремонте машин полу­чили следующие способы очистки:

- механический,

- физико-химический,

- термический.

На специализированных ремон­тных предприятиях, кроме того, применяют:

- электрохимичес­кий,

- ультразвуковой.

- термохимический.

Выбор способа очистки во многом зависит от характера загрязнений, мест их отложения, размеров и формы деталей. Главным фактором, определяющим выбор способа очистки, является вид загрязнений.

Моющие средства. Отложения на наружных поверхно­стях нежирового происхождения обычно удаляют струей воды, подогретой до температуры 70 — 80°С. Для удаления остатков смазочных материалов применяют 1 —2%-ный раствор каус­тической соды. Однако он малоэффективен, а повышение концентрации более 6% вызывает коррозию металлов. Кро­ме того, раствор каустической соды оказывает вредное воз­действие на кожу человека.

В последние годы для очистки поверхностей используют синтетические моющие средства (CMC) типа МС, «Лабомид», «Темп» и др. Моющие средства представляют собой смеси щелочных солей и поверхностно-активных веществ (ПАВ). Они не токсичны, не горючи и взрывобезопасны. Их можно использовать для очистки деталей из черных и цветных ме­таллов.

ПАВ — это органические соединения, обеспечиваю­щие разрушения жировых пленок, предупреждающие повтор­ное осаждение загрязнений, создающие устойчивые эмульсии при соприкосновении с водной составляющей моющего ра­створа. Эти вещества ускоряют процесс очистки.

Моющие средства МС-6, МС-16, МС-18 применяют преимущественно для удаления масляно-грязевых, смолистых отложений в ма­шинах со струйной и циркуляционной очисткой сборочных единиц и деталей машин.

МС-8 и МС-15 — при струйной и погружной очистке от прочных углеродистых от­ложений.

Синтетические моющие средства «Лабомид-101» и «Лабомид-102» применяют для удаления масляно-грязевых и асфальтосмолистых отложений при струйной очистке. «Лабомид-203» аналогично препарату МС-8 использу­ют для удаления легких асфальтосмолистых отложений при погружной очистке, так как он характеризуется повышенным пенообразованием.

«Лабомид-315» применяют для очи­стки от прочных асфальтосмолистых отложений в ваннах без подогрева (15 —20°С) и без механического воздействия.

Препараты «Темп-100» и «Темп-100А» представляют со­бой смеси щелочных солей, ПАВ и пассиваторов. Их приме­няют для струйной очистки деталей и сборочных единиц от масляно-грязевых отложений и защиты очищенной поверхно­сти от коррозии (пассивация).

Моющие препараты «Комплекс» и ДИАС предназначе­ны для струйной и пароструйной очистки машин от ядохи­микатов.

Органические препараты АМ-15 и «Ритм» предназначе­ны для очистки деталей двигателей от прочных смолистых отложений погружным способом в ваннах.

Препарат AM представляет собой раствор ПАВ в орга­нических растворителях. Он токсичен, пожаро- и взрывоо­пасен. Температура его не должна превышать 40°С. Препа­рат «Ритм» изготавливают на основе хлорированных угле­водородов.

Для очистки деталей применяют органические растворители (бензин, керосин, ацетон, спирты и др.), смеси органичес­ких растворителей и кислотные растворы — водные раство­ры неорганических и органических кислот.

10. Дайте определение понятиям нагар и накипь. Раскройте причины образования нагара и накипи. Укажите, к каким последствиям приводит отложение накипи и нагара. Перечислите и кратко опишите способы удаления нагара и накипи.

Отложения накипи и нагара в значительной степени ухуд­шают отвод теплоты и нарушают тепловой режим агрегатов, в результате чего повышается скорость изнашивания деталей.

Накипь — это отложение малорастворимых солей каль­ция, магния и других элементов на внутренних поверхностях водяной системы охлаждения. Теплопроводность накипи в 50-100 раз ниже металла. Неравномерное отложение накипи вы­зывает неравномерный нагрев деталей, в результате чего про­исходит их коробление, возможно образование трещин.

Нагар — это твердые нерастворимые углеродистые от­ложения, образующиеся на поверхностях деталей, температура нагрева которых более 150°С. Источниками образования нагара являются масло и топливо. В двигателе нагар образуется на поверхности камеры сгорания, клапанах, днище поршня и свечах. Это приводит к снижению мощности, повышению расхода топлива, часто вызывает детонацию. Нагар на распылителях форсунок ухудшает качество распыла топлива.

Нагар удаляют механическим, термическим и термохими­ческим способами. К механическому способу относятся: очи­стка поверхностей шабером, металлической щеткой, косточко­вой крошкой, пескоструйная и гидроабразивная обработка.

Хорошие результаты дает очистка нагара и накипи обду­вом косточковой крошкой (из скорлупы косточковых плодов) на установке ОМ-3181. Перед очисткой детали обезжирива­ют, чтобы не загрязнять крошку.

Термический способ применяют для удаления нагара из выпускных и всасывающих коллекторов с избытком кисло­рода или нагревают детали в термопечах.

Гидроабразивный способ очистки за­ключается в том, что под действием сжатого воздуха на деталь направляют поток смеси воды с крупным кварце­вым песком.

Термохимический способ удаления нагара и накипи с де­талей из черных металлов заключается в погружении их в расплав солей и щелочей.

Очистка от накипи может производиться также механи­ческим и химическим способами. Стальные, чугунные детали очищают от накипи погружением в раствор, состоящий из 100 - 150 г/л 8 —9%-ной соляной кислоты, с последующей промывкой в горячей воде. Детали из алюминиевых сплавов очища­ют в 6%-ном растворе молочной кислоты при температуре 40°С.

11. Раскройте сущность и основные задачи дефектации деталей. Укажите, на какие группы делят детали при дефектации. Перечислите и кратко опишите методы выявления дефектов. Укажите основные дефекты подшипников качения и раскройте технологию определения радиального зазора на приборе КИ – 1223.

Дефектация — это процесс технического контроля соеди­нений и деталей, который заключается в определении степе­ни их годности к использованию на ремонтируемом объек­те. Основная задача дефектации — не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан или меньше планового меж­ремонтного срока, не выбраковать годные детали, выявить необходимость их ремонта (восстановления).

В процессе дефектации все детали разделяют на пять групп и маркируют краской определенного цвета: годные — зеле­ной; годные в соединении с новыми деталями или отремон­тированными до номинальных размеров — желтой; подле­жащие ремонту на данном предприятии — белой; подлежа­щие ремонту на специализированных предприятиях — си­ней; негодные, подлежащие утилизации — красной.

Техническое состояние деталей оп­ределяют

- внешним осмотром,

- остукиванием,

- измерением раз­меров, проверкой с помощью универсальных инструментов, специальных шаблонов, приборов, приспособлений и стендов.

При осмотре выявляют наружные повреждения деталей, деформации, трещины, задиры, обломы, прогар, раковины, кор­розию, негерметичность и др.

Остукиванием определяют состояние неподвижных соеди­нений (ослабление посадок заклепок, штифтов, шпилек, колец), наличие трещин в корпусных деталях. При легком просту­кивании плотно сидящие и неподвижные детали издают звон­кий металлический звук, а в случае наличия трещин или сла­бой посадки — дребезжащий, глухой.

С помощью универсальных измерительных средств оп­ределяют фактические размеры, отклонения от размеров, фор­мы, взаимного расположения конструктивных элементов де­тали.

Для опре­деления геометрических параметров деталей используют штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, штангензубомеры и др.

Скрытые дефекты деталей (трещины, раковины и др.) выявляют

- пневматическим,

- гидравлическим,

- магнитным,

- капил­лярным,

- ультразвуковым методами.

Пневматический метод применяют для проверки герметич­ности радиаторов, топливных баков, топливопроводов, рези­новых камер и т.д. Деталь погружают в ванну с водой. Если она имеет больше одного отверстия, то остальные закрывают пробками, а в оставшиеся подают воздух. По пузырькам вы­ходящего воздуха определяют место дефекта.

Гидравлическим методом на специальных стендах проверяют герметичность рубашек блоков, головок цилиндров, всасываю­щих труб двигателей и т.д. Деталь устанавливают на стенд, отверстия закрывают специальными заглушками с прокладками, внутреннюю полость заполняют водой и создают определенное давление. Подтекание воды укажет место трещины. Гидравли­ческий метод применяют также при проверке плунжерных пар, нагнетательных клапанов топливных насосов высокого давле­ния, форсунок и топливопроводов после ремонта.

Магнитную дефектоскопию применяют для обнаружения скрытых трещин, пор, шлаковых включений в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов. Метод основан на появлении магнитного поля рассеивания в зоне расположения дефекта, при прохождении магнитно-силовых линий через деталь. Намагничивание производится пропусканием электрического тока через деталь. Перед намагничиванием деталь посыпают ферромагнитным порошком или поливают суспензией, состоящей из трансформаторного масла (40%), ке­росина (60%) с добавлением 50 г/л магнитного порошка. Ча­стицы порошка концентрируются по краям дефекта, как у по­люсов магнита, и указывают место его расположения и кон­фигурацию.

Капиллярные методы позволяют выявить нарушения сплошности (трещины, поры и т.п.) у деталей, изготовленных из ферромагнитных и немагнитных материалов. Они осно­ваны на способности некоторых жидкостей проникать в мельчайшие поверхностные наруше­ния сплошности. К этим методам от­носится люминесцентная и цветная де­фектоскопии.

Простейший из капиллярных ме­тодов — цветная дефектоскопия. Про­никающую жидкость (керосин — 65%, трансформаторное масло — 30%, ски­пидар — 5%) окрашивают в красный цвет (добавляется судан, 10 г/л). Ее наносят на обезжиренную поверхность и через 5—10 мин деталь протирают. Для проявления трещины используют раствор масла, который наносят на проверяемую поверхность. По мере высыхания на белой поверхности по­является узор, показывающий расположение дефекта.

Ультразвуковой - основан на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы двух сред, в том числе и от дефекта. Если в детали имеется дефект, то ультразвуковые колебания отразятся от дефекта, и на экране трубки появится промежуточный всплеск. Путем сопоставления расстояний между импульсами на экране электронно-лучевой трубки и размеров детали можно определить не только местонахождение дефекта, но и глубину его залегания.

Основные дефекты подшипников: выкрашивание поверхностей беговых дорожек и тел качения, износ и повреждение сепараторов, увеличение радиального и осевого зазоров вследствие износа дорожек и тел качения, износ посадочных поверхностей колец подшип­ников.

Перед дефектацией подшипники тщательно моют. Состояние подшипников контролируют осмотром, проверкой на шум и легкость вращения, измерением зазоров при помо­щи специальных приборов.

Радиальный зазор в шариковых и роликовых цилиндрических подшипниках измеряют на приборе КИ-1223 (рис 2). Для этого внутреннее кольцо подшипника зажимают с по­мощью струбцины 2 на плите прибора 1, наконечник индика­тора подводят к наружному кольцу и сообщают ему колеба­тельное движение в горизонтальной плоскости. По шкале индикатора фиксируют величину зазора и сравнивают с до­пустимым значением.

Рис. 2 – Прибор КИ-1223 для из­мерения радиального зазора в подшипниках качения: 1 — плита; 2 — струбцина; 3 - на­конечник индикатора.

12. Дайте определение комплектованию и точности сборки. Перечислите методы проведения комплектовочных работ и методы достижения требуемой точности сборки. Опишите методы проведения комплектовочных работ и методы достижения требуемой точности сборки. Опишите технологию сборки зубчатых передач.

Комплектование — это часть технологического процес­са ремонта, которая заключается в подборе деталей для сборки узлов и сборочных единиц по номенклатуре, количеству, раз­мерам, массе и по остаточному ресурсу (при текущем ремон­те). От правильности подбора деталей зависит точность сбор­ки соединений, а следователь­но, и качество ремонта машины.

Под точностью сборки понимают степень соответствия действительных значений па­раметров, характеризующих соединение сопряженных деталей, установленным технической докумен­тацией.

На ремонтных предприятиях детали комплектуют штуч­ным и селективным (групповым) подбором.

Требуемая точность сборки при ремонте машин достига­ется следующими методами: полной взаимозаменяемости, не­полной взаимозаменяемости, групповой взаимозаменяемости (селективный метод), регулирования и подгонки.

Методы комплектования:

Штучный под­бор заключается в том, что к детали, имеющей определенный размер, который устанавливают в результате измерения, под­бирают вторую деталь данного соединения исходя из вели­чины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями.

Селективный метод характеризуется тем, что соединяемые детали после их изготовления (ремонта) предварительно сортируют по размерным группам, клеймят цифрами, буквами или помечают красками различного цвета. При сборке соедине­ний используют детали одной группы. Таким способом ре­комендуется комплектовать гильзы с поршнями, поршневые пальцы с отверстиями бобышек поршней, золотниковые пары распределителей гидросистем и др.

Комплектование по массе требуется для деталей, совер­шающих возвратно-поступательное движение (поршни, ша­туны и др.). Разность в массе отдельных деталей и их комплектов должна соответствовать техническим требованиям.

Методы достижения точности сборки:

При методе полной взаимозаменяемости требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их подбора или измерения размеров. Применение данного метода целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей.

Метод неполной взаимозаменяемости дает возможность получить требуемую точность сборки не у всех соединений без подбора или измерения размеров деталей, т.е. определен­ная часть соединений не будет соответствовать требованиям точности сборки, потребуется разборка и повторная сборка этих соединений.

Метод групповой взаимозаменяемости позволяет обеспе­чить требуемую точность сборки путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой размер­ной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости.

При методе регулирования требуемая точность сборки достигается путем изменения размера одной из деталей (ком­пенсатора) соединения без снятия слоя металла.

Метод подгонки дает возможность получить требуемую точность сборки путем снятия слоя металла или его дефор­мации.

Сборка зубчатых передач. Шестерни напрессовывают на валы под прессом с применением специальных приспособле­ний, а затем проверяют их радиальное и торцовое биение.

Каче­ство сборки зубчатых передач оценивают по величине боко­вого зазора и прилеганию рабочих поверхностей зубьев.

Боковой зазор (зазор в зацеплении) проверяют индика­тором, щупом или с помощью свинцовой проволоки (у зуб­чатых передач с большим модулем).

Индикатором измеряют боковой зазор в зацеплении при неизменном межцентровом расстоянии между шестернями. Для этого одну из шестерен стопорят, ножку индикатора ус­танавливают перпендикулярно зубу незакрепленной шестерни и, поворачивая ее, фиксируют показания индикатора.

Щупом замеряют зазор между свободными поверхностями сопряжен­ных зубьев (рабочие поверхности должны быть прижаты), предварительно застопорив одну из шестерен.

Для опреде­ления бокового зазора с помощью свинцовой проволоки или пластинки ее вставляют между зубьями и прокручивают ше­стерни. Замеряя микрометром толщину деформированных участков проволоки, устанавливают величину бокового зазо­ра. Допускаемые боковые зазоры указываются в техничес­ких условиях на ремонт.

Прилегание или взаимный контакт рабочих поверхнос­тей зубьев шестерен проверяют по расположению отпечатков краски на зубьях ведущей или ведомой шестерни. Для этого краску тонким слоем наносят на зубья одной из шестерен, находящихся в зацеплении, и прокручивают шестерни. По­лученный отпечаток краски на зубе второй шестерни харак­теризует качество зацепления шестерен. Соглас­но техническим требованиям длина пятна краски должна со­ставлять 50 — 70% длины зуба, а ширина — 30 — 40% его вы­соты. Отпечаток должен располагаться симметрично линии зацепления зуба.

13. Дайте определение понятиям статической и динамической неуравновешенности. Укажите, какие детали подвергаются статической балансировке, а какие динамической, приведите примеры. Раскройте технологию проведения статической балансировки. Кратко опишите технологию проведения динамической балансировки.

Одним из факторов, определяющих надежность и долговечность отре­монтированных машин в эксплуатации, является дисбаланс (неуравновешенность) деталей и узлов, который создает до­полнительные нагрузки на опоры и повышенную вибрацию. Дисбаланс возникает вследствие погрешностей обработки деталей, неточностей сборки узлов, деформации и износа де­талей в процессе эксплуатации машин.

Известны два основных вида неуравновешенности: стати­ческая и динамическая.

Статическая неуравновешенность появляется, когда центр тяжести детали не расположен на оси вращения.

Динамическая неуравновешенность возникает в том слу­чае, когда статические моменты от двух неуравновешенных масс направлены в противоположные стороны, а центр тяжести совпадает с осью вращения. Этот вид неурав­новешенности проявляется только при вращении детали.

Статической балансировке подвергаются детали, у которых диаметр превышает длину (шкивы, колеса, крестовины, вентиляторы и т.д.).

Динамической балансировке подвергаются детали у которых длина превышает диаметр (коленчатые валы).

Статическая балансировка деталей производится на призмах или на вращающихся опорах. При статической балансировке опытным путем определяют величину и расположение массы, которую необходимо прибавить к детали или удалить с неё, чтобы центр тяжести детали совпал с осью вращения. С утяжеленной стороны детали ее материал удаляют сверлением, фрезерованием, опиловкой. Применяют также крепление уравновешивающей массы к облегченной стороне детали.

Точность балансировки на призмах зависит от момента силы трения, возникающей между призмами и шейками валов или оправок, на которых устанавливают детали.

При балансировке на роликах точность балансировки зависит от момента трении в опорах и от отношения диаметра шейки или оправки к диаметру ролика.

Для устранения динамической неуравновешенности добав­ляют две равные массы на таком расстоянии от оси вращения детали, чтобы момент от этой пары сил был равен по величине и противоположно направлен неуравновешенному моменту центробежных сил, или удаляют с утяжеленных мест две равные массы. Динамическая балансировка необходима для коленчатых валов, валов турбокомпрессоров, молотильных барабанов, карданных валов и др.