Замена ручной подачи механической
Подача сверла вручную медленным перемещением пиноли задней бабки при вращении маховичка не обеспечивает равномерного перемещения сверла и может привести к его поломке, особенно при использовании сверл малого диаметра.
В связи с этим некоторые токари-новаторы пытаются механизировать подачу сверла путем использования суппорта, как показано на рис. 101. Токарь Л.Я. Мехонцев создал для этого несложное приспособление для закрепления сверла в резцовой головке. Приспособление представляет собой стальную втулку 1 с державкой 2, закрепляемой болтами 3 в резцовой головке. Во втулке имеются коническое отверстие для закрепления хвостовика сверла и отверстие для выбивания сверла. Нижняя поверхность державки 2 прострогана или профрезерована так, что при закреплении ее в резцовой головке сверло точно (без подкладок) устанавливается на высоте центров. чтобы установить сверло по направлению оси отверстия, на нижних салазках суппорта намечается риска. Такое приспособление очень эффективно, так как сверление в этом случае производится с механической подачей сверла от суппорта; использование его уменьшает время обработки и облегчает труд токаря.
На токарно-винторезном станке IK62 предусмотрена замена ручной подачи сверла (зенкера, развертки) механической. Для этого в суппорте имеется специальный замок (рис. 102), входящий в планку плиты задней бабки. При помощи такого несложного устройства можно соединить каретку суппорта с плитой задней бабки и, освободив плиту задней бабки от станины, включить наиболее выгодную механическую подачу суппорта. Кроме указанного преимущества, такой способ подачи позволяет сверлить (зенкеровать, развертывать) отверстия на необходимую глубину, ведя отсчет по лимбу продольной подачи или пользуясь продольным упором (длинноограничителем).
Брак при сверлении и меры его предупреждения
Основной причиной брака при сверлении является увод сверла от требуемого направления, что чаще всего наблюдается при сверлении длинных отверстий. Уход сверла происходит:
при сверлении заготовок, у которых торцовые поверхности не перпендикулярны к оси;
при работе длинными сверлами;
при работе неправильно заточенными сверлами, у которых одна режущая кромка длиннее другой;
при сверлении металла, который имеет раковины или содержит твердые включения.
В целях предупреждения увода сверла необходимо обращать внимание на то, чтобы торцовая поверхность детали была чисто и точно обработана и была перпендикулярна к оси отверстия.
Увод сверла при работе длинными сверлами можно уменьшить предварительным надсверливанием отверстия коротким сверлом того же диаметра.
Увод сверла из-за неправильной заточки легко предупредить предварительной проверкой заточки шаблоном.
Если не пути сверла в материале детали встречаются раковины или твердые включения, то предотвратить увод сверла почти невозможно. Его можно только уменьшить путем уменьшения подачи, что в тоже время явится средством предупреждения возможной поломки сверла.
Центрование Назначение и формы центровых отверстий
Обтачивание деталей в центрах - наиболее распространенный способ обработки на токарных станках. Для закрепления деталей в центрах в торцах деталей должны быть засверлены центровые отверстия (рис. 103).
На рис. 103, а показано нормальное центровое отверстие, состоящее из конической и цилиндрической частей. Угол конической части центрового отверстия должен точно соответствовать углу центров станка. Обычно он равен 60°, но при обработке крупных и тяжелых деталей применяют центры с углом 75 или 90°. Цилиндрическая часть отверстия служит для разгрузки вершины центра и для помещения небольшого количества смазки, в случае когда отверстие сопрягается с задним центром.
На рис. 103, б показано центровое отверстие с предохранительным конусом в 120°, который защищает основной конус от забоин и облегчает обработку (подрезание) торца. Центровые отверстия с предохранительным конусом применяют для деталей, подвергающихся многократному установлению на станки.
Размеры центровых отверстий выбирают в зависимости от диаметра заготовки (см. рис. 103 и табл. 2).
Выполнение центровых отверстий с отступлением от размеров, указанных в табл. 2, приводит к порче центра и центрового отверстия детали.
На рис. 104, а показано правильное центровое отверстие, а на рис. 104, б - центровое отверстие без цилиндрической части. При отсутствии цилиндрической части происходит выдавливание смазки, последнее ведет к быстрому нагреву и сильному износу стенок конического отверстия и заднего центра.
На рис. 104, в и г показаны центровые отверстия с углами конуса больше и меньше 60°. В таких отверстиях центр будет соприкасаться с деталью по узкой полоске, что может вызвать биение детали, разрабатывание и нагрев конического отверстия, сильный износ центра.
Если центровое отверстие засверлено на длину L, большую чем указано в табл. 2, то его больший диаметр может совпасть с диаметром детали (рис. 104, д). В этом случае обточить наружную поверхность детали невозможно, так как при подводе резца к детали резец упрется в задний центр.
Если центровое отверстие смещено относительно оси детали (рис. 104, е), то деталь будет бить, и часть наружной поверхности детали может остаться необработанной. На рис. 104, ж показано центровое отверстие, засверленное под углом к оси детали. В таком отверстии центр будет соприкасаться с деталью только частью своей поверхности и в результате быстро сработается; кроме того, деталь при вращении будет бить.