4 Очистка,осмотр и дефектировка деталей

Дефект (изъян) возникает вследствие износа, повреждения детали (узла) или изменения физических свойств материала, в результате которых наступает несоответствие детали требованиям, установленным нормативной документацией.

Дефектация деталей и сборочных единиц производиться с целью обеспечения объективной оценки и определения пригодности их к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми нормами износа, возможности восстановления дефектных и поврежденных деталей, а также при необходимости забраковки их и тем самым исключения возможности выдачи в эксплуатацию заведомо неисправных электровозов и электропоездов.

Наружный осмотр - осуществляют обычно визуально , невооруженным глазом или с помощью простейших оптических средств – луп с 5 – 10 кратным увеличением. При этом выявляют видимые погрешности поверхностей: риски, задиры, под плавления, поверхностные раковины, отслаивание и выкрашивание, вмятины, сколы , трещины различного происхождения.

Контроль размеров – типовыми операциями осуществляется измерением отклонений действительных размеров от нормальных вследствие износа или деформации детали либо ее поверхностей. Для упругих элементов контроль размеров производят под статической нагрузкой.

Контроль отклонения в соединениях - детали и сборочные единицы без их разборки осуществляют путем измерения диаметральных, радиальных, аксиальных зазоров и натягов. Отклонения контролируют методом линейных измерений с помощью универсального инструмента и приборов, а так же с использованием механических, гидравлических и пневмостендов.

Метод опрессовки – заключается в том, что контролируемая полость детали или узла заполняется жидкостью или воздухом под давлением, а о наличии дефекта судят по появлению жидкости на поверхности детали, по характерному шипению воздуха или по появлению пузырьков воздуха в момент погружения изделия в воду.

Цветной и люминесцетный – метод применяют для отыскания поверхностных трещин на демонтированных деталях, находящихся в сборочных единицах, изготовленных из магнитных и не магнитных материалов. При цветном методе в местах дефекта выявляется цветной индикаторный след; при люминесцентном методе дефекты выявляются по свечению люминесцирующей жидкости во время освещения детали ультрафиолетовым светом.

Магнитопорошковый метод – обеспечивается контроль важнейших узлов и деталей подвижного состава: осей колесных пар и колец подшипников, зубчатых колец и шестерен.

Электромагнитный метод с использованием вихретоковых дефектоскопов ВД-12НФМ применяется для обнаружения поверхностных трещин в деталях из ферромагнитных материалов с грубой плоской и криволинейной поверхностями. Кроме того, при помощи данного дефектоскопа можно контролировать изделия из алюминиевых и латунных сплавов.

Ультразвуковой контроль в ряду проведения неразрушающего контроля ответственных деталей локомотивов и МВПС занимает особое место благодаря его преимуществам: возможности обнаружения внутренних дефектов металла, в том числе при изучении зон, закрытых для непосредственного доступа к поверхности детали.

Техническая диагностика в качестве составной части системы обслуживания и ремонта локомотивов и МВПС направлена на предотвращение отказов подвижного состава, что наиболее результативно достигается , удается выявить потерю работоспособности оборудования на самых ранних стадиях.