3 Організація робочих місць

Робочі місця на ділянці контролю і сортування повинні бути спеціалізовані з таким розрахунком, щоб на кожному з них контролювалися групи певних деталей (наприклад, робоче місце для контролю деталей двигуна або коробки передач).

Спеціалізація робочих місць дозволяє механізувати процес контролю, сприяє кращому використанню устаткування, пристосувань і інструментів, полегшує працю контролерів і, в кінцевому підсумку, підвищує продуктивність праці, поліпшує якість контролю деталей. На робочому місці контролера встановлюють спеціальний стіл або верстак. З метою правильної організації роботи робоче місце підрозділяють на зони: для деталей, що очікують контролю; піддаються контролю; розсортованих за результатами контролю (придатних, які підлягають відновленню, негідних), а також для технічної документації. Та заповнення дефектувальну відомостей. Для великих деталей на робочому місці передбачають спеціальні майданчики і стелажі.

Робоче місце повинно бути оснащене всіма необхідними засобами контролю (приладами, пристосуваннями, інструментами). Деякі контрольні прилади встановлюють окремо на спеціальних столах-підставках (дефектоскопи, центри та ін.) Контрольні прилади й інструменти зберігають у спеціальних шафах. Для накопичення та транспортування різних груп деталей потрібна спеціальна тара. З цією метою використовуються ящики на ніжках. Транспортними засобами в цьому випадку служать електрокари з підйомною платформою або автонавантажувач з вильчатим захопленням, який може переміщатися по вертикальних напрямних. Такий спосіб транспортування забезпечує збереження деталей і тари.

Проконтрольовані деталі повинні бути своєчасно відправлені за призначенням, з тим щоб не викликати захаращення робочих місць. Особливу увагу слід звертати на чистоту деталей, які надходять на контроль, так як від цього багато в чому залежить продуктивність та якість виконання не тільки контрольних операцій, але і ремонту агрегату і автомобіля в цілому.

Недостатньо очищені і промиті деталі повинні бути повернені назад на ділянку очищення і знежирення. У кожному разі повернення деталей слід поставити до відома майстра або бригадира розбірно-мийного ділянки з метою вжиття заходів, які виключають повторення подібних випадків.

Контрольні запитання

1. Що називається дефекацією

2. Призначення дефекації

3. Принцип роботи магнітно-порошкової дефекації

4. Принцип роботи ультрафіолетової дефекації

5. Принцип роботи ультразвукової дефектації

Тема 2.4. Комплектування деталей і збирання агрегатів

1 Призначення комплектування при кр

Комплектування - це відповідальна операція виробничого процесу ремонту автомобіля, під час якої підбирають сполучені деталі спряжень і вузлів.

Від правильності підбору спряжень залежить точність складання вузлів і агрегатів, а також якість роботи готових автомобілів (агрегатів). Попереднє комплектування спряжень і вузлів значно підвищує продуктивність складальних процесів, знижує трудомісткість операцій по їх підгонці.

Особливість ремонтного виробництва в тому, що спряження і вузли комплектуються з деталей трьох груп: з номінальними розмірами; з ремонтними розмірами; з розмірами, допустимими без ремонту (тобто з допустимим зносом). Тому дуже важливо правильно підібрати деталі, що спряжуються, з одних і тих же груп.

При комплектуванні деталі, що спряжуються, підбирають по методу повної, групової взаємозамінності, а також по масі. Слід також відзначити, що спільно припрацьовані деталі, які працюють в одному комплекті, повинні бути спільно скомплектовані в ту ж пару, в якій вони працювали до розбирання (зубчаті пари, колінчасті вали і маховики і т.п.).

Спочатку комплектують спряження і вузли, потім з них -агрегати.

Підбір деталей даного вузла починають з основної деталі. Потім підбирають деталі, які спряжуються з нею. Допоміжні деталі (болти, гайки, прокладки, пружини і т.п.) підбирають для комплектованого вузла по типоразмірам і кількості згідно специфікації.

При комплектуванні зубчатих пар визначають радіальне і торцеве биття. Першу операцію проводять таким чином. Зубчате колесо щільно насаджують на вал-оправку і встановлюють в центрах або призмах, між зубами в западини поміщають ролик, який вводять в контакт з ніжкою індикатора. Перекладаючи ролик через один-два зуба і провертаючи зубчате колесо, знаходять різницю показів індикатора (радіальне биття); воно повинне бути не більше 0,03...0,04 мм на 100 мм діаметра. Биття торця визначають, вводячи в контакт ніжку індикатора з торцем шестерні і провертаючи останню на 360°; воно не повинне перевищувати 0,06...0,08 мм на 100 мм діаметра.

Підібрані вузли і комплекти укладають в тару і доставляють на місця складання.